ການເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດທໍ່ກັນກັບໂດຍໃຊ້ ເຕັກໂນໂລຢີຂັ້ນສູງ

ການພັດທະນາຂອງການຜະລິດທໍ່ກົມ: ຈາກການຜະລິດແບບຄົນເຮັດມືໄປສູ່ການຜະລິດແບບອັດສະຈັນ

ການພັດທະນາດ້ານປະຫວັດສາດຂອງວິທີການຜະລິດທໍ່ກົມ

ໃນຄັ້ງກ່ອນ, ການຜະລິດທໍ່ກົມແມ່ນຂຶ້ນກັບການເຮັດວຽກດ້ວຍມື ແລະ ເຄື່ອງມືທີ່ງ່າຍດາຍ. ຊ່າງງານຈະຄວບຄຸມເຄື່ອງຂຶ້ນຮູບແບບດັ້ງເດີມດ້ວຍມືເພື່ອຂຶ້ນຮູບແຜ່ນໂລຫະໃຫ້ເປັນຮູບກົມ, ເຊິ່ງມີຂະໜາດທີ່ບໍ່ຄົງທີ່ ແລະ ຕ້ອງໃຊ້ເວລາດົນຫຼາຍກວ່າຈະຜະລິດໄດ້ຈຳນວນພຽງພໍສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນຂະແໜງອຸດສາຫະກຳ. ຮ້ານຂະໜາດນ້ອຍຍັງນຳໃຊ້ເຄື່ອງຂຶ້ນຮູບທໍ່ກົມແບບດ້ວຍມືເພື່ອງານພິເສດຢູ່ບາງທີ, ແຕ່ຄວາມຈິງແລ້ວພວກເຂົາບໍ່ສາມາດຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການຂອງອຸດສາຫະກຳໃຫຍ່ໄດ້ ເນື່ອງຈາກທຸກຢ່າງຕ້ອງເຮັດດ້ວຍມື ແລະ ຜົນໄດ້ຮັບບໍ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງພຽງພໍຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງການຜະລິດສຳລັບຈຳນວນຫຼາຍ.

ການຖ່າຍໂອນຈາກການປະສົມປະສານແບບຄົນເຮັດໄປສູ່ການຜະລິດທໍ່ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງແບບອັດຕະໂນມັດ

ໃນຊ່ວງຕົ້ນປີ 2000, ອຸດສາຫະກໍາໄດ້ເລີ່ມຫັນມາໃຊ້ລະບົບອັດຕະໂນມັດຢ່າງແທ້ຈິງ ເນື່ອງຈາກລະບົບ PLC ແລະ ມໍເຕີເຊີໂວ (servo motors) ທີ່ທຸກຄົນກໍາລັງເວົ້າກັນຢູ່ໃນເວລານັ້ນ. ໃນມື້ນີ້, ໂຮງງານຜະລິດທໍ່ອັດຕະໂນມັດສາມາດຜະລິດທໍ່ກົມໄດ້ໄວກວ່າຄົນສ່ວນຫຼາຍຍ່າງເສັຽອີກ, ສາມາດບັນລຸຄວາມໄວຫຼາຍກວ່າ 60 ແມັດຕໍ່ນາທີ. ແລະ ຖຶງວ່າຈະໄວຂະໜາດໃດ, ກໍຍັງສາມາດຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດໄດ້ດີ, ຢູ່ພາຍໃນໄລຍະປະມານ 0.5 ມິນລີແມັດ. ສິ່ງທີ່ປ່ຽນແປງເກມ? ນັ້ນກໍຄື ລະບົບຄວບຄຸມການເຊື່ອມແບບໂປຣແກຣມໄດ້ ແລະ ລະບົບສົ່ງວັດຖຸດິບອັດຕະໂນມັດ ທີ່ເກືອບຈະເຂົ້າມາຄວບຄຸມທຸກຂະບວນການ. ໂຮງງານຕ່າງໆລາຍງານວ່າ ປັດຈຸບັນຕ້ອງການແຮງງານນ້ອຍລົງຫຼາຍ, ຕາມບາງການສຶກສາລາຍງານວ່າມີການຫຼຸດລົງການມີສ່ວນຮ່ວມຂອງຄົນລົງປະມານ 70%. ສິ່ງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ເຄື່ອງຈັກສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ຕະຫຼອດ 24 ຊົ່ວໂມງໂດຍບໍ່ເມື່ອຍ, ຜະລິດສິນຄ້າທີ່ມີຄຸນນະພາບຄົງທີ່ ໂດຍບໍ່ມີການຫຼຸດລົງຂອງຄຸນນະພາບ ເຊັ່ນດຽວກັບທີ່ເຄີຍເກີດຂຶ້ນເມື່ອຄົນຕ້ອງປັບແຕ່ງການຕັ້ງຄ່າຕະຫຼອດເວລາ.

ການບູລະນະການຂອງອຸດສາຫະກໍາ 4.0 ໃນການຜະລິດທໍ່ກົມທີ່ທັນສະໄໝ

ໂຮງງານອັດສະຈັງທີ່ທັນສະໄໝ ກຳລັງປັບປຸງການຜະລິດທໍ່ກົມຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ ເນື່ອງຈາກການນຳໃຊ້ເຊັນເຊີ IoT, ປັນຍາປະດິດສ້າງທີ່ຊ່ວຍໃນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ, ແລະ ເຄື່ອງມືທີ່ທັນສະໄໝສຳລັບການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາລ່ວງໜ້າ. ສິ່ງທີ່ປ່ຽນແປງທຸກຢ່າງ? ລະບົບຕິດຕາມຄວາມໜາ ທີ່ສາມາດປັບແຕ່ງຄວາມດັນໃນຂະບວນການຂຶ້ນຮູບໄດ້ທັນທີ - ພວກເຮົາກຳລັງເວົ້າເຖິງການຕອບສະໜອງພາຍໃນນ້ອຍກວ່າເຄິ່ງວິນາທີ! ແລະ ຢ່າລືມກ່ຽວກັບ digital twins ໃນນັ້ນ. ຮູບແບບຈຳລອງເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດທົດລອງສະຖານະການຜະລິດຕ່າງໆ ກ່ອນທີ່ບັນຫາຈະເກີດຂຶ້ນ. ເຕັກໂນໂລຊີທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນທັງໝົດນີ້ ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸທີ່ສູນເສຍໄປປະມານ 12 ເປີເຊັນ, ເຊິ່ງເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງໄວວາເມື່ອພິຈາລະณาຄ່າໃຊ້ຈ່າຍປະຈຳປີ. ນອກຈາກນັ້ນ, ວິສະວະກອນສາມາດວິເຄາະບັນຫາໄດ້ຈາກທຸກບ່ອນ ໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງໄປຢືນຢູ່ໃນພື້ນທີ່ໂຮງງານ. Industry 4.0 ບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ຄຳສັບທີ່ນິຍົມອີກຕໍ່ໄປ; ມັນກາຍເປັນສິ່ງຈຳເປັນສຳລັບທຸກຄົນທີ່ເອົາການດຳເນີນງານທີ່ມີປະສິດທິພາບ ແລະ ຖືກກັບຂໍ້ມູນເປັນສຳຄັນໃນຂະແໜງການນີ້.

ການອັດຕະໂນມັດ ແລະ ຫຸ່ນຍົນ: ການຍົກສູງປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດທໍ່ກົມ

ຜົນກະທົບຂອງການເຄື່ອນໄຫວໂດຍອັດຕະໂນມັດຕໍ່ປະສິດທິພາບໃນການດຳເນີນງານ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຜົນຜະລິດ

ຂໍ້ມູນຂ່າວສານຂອງອຸດສາຫະກໍາລ້າສຸດຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າຂະບວນການທີ່ເຄື່ອນໄຫວໂດຍອັດຕະໂນມັດໄດ້ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດທໍ່ກົມໃນຍຸກໃໝ່ເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງໜັກແໜ້ນເຖິງ 25%. ໃນມື້ນີ້, ລະບົບ PLC ຂັ້ນສູງຈະຄວບຄຸມທຸກຢ່າງຕັ້ງແຕ່ການໃສ່ວັດສະດຸ, ການກຽມຂອບ, ແລະ ການກວດກາຄຸນນະພາບ ໂດຍລວມເຂົ້າໃນຂະບວນການດຽວທີ່ລຽບງ່າຍ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງທີ່ເກີດຈາກຄົນງານ. ສິ່ງທີ່ໜ້າປະທັບໃຈແມ່ນວິທີການເຄື່ອນໄຫວໂດຍອັດຕະໂນມັດນີ້ຊ່ວຍແກ້ໄຂບັນຫາການຄ້າງການຜະລິດ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງສູນເສຍຄວາມຖືກຕ້ອງຫຼາຍ. ຜູ້ຜະລິດສ່ວນຫຼາຍລາຍງານວ່າພວກເຂົາສາມາດຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງພາຍໃນຂອບເຂດ ±0.3 mm ສຳລັບຜະລິດຕະພັນປະມານ 98%, ຕາມທີ່ກ່າວເຖິງໃນລາຍງານອຸດສາຫະກໍາ MetalForming ປີ 2023. ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຂະບວນການນີ້ມີຜົນກະທົບຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງໃນການພະຍາຍາມຕອບສະໜອງຂໍ້ກຳນົດທີ່ເຂັ້ມງວດ ໃນຂະນະທີ່ຍັງສາມາດຜະລິດຜົນຜະລິດໃນຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ.

ບົດບາດຂອງຫຸ່ນຍົນໃນການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດຂອງມະນຸດ

ແຂນຫຸ່ນຍົນຫົກແກນ ກໍາລັງປ່ຽນວິທີການເຮັດວຽກໃນຂົງເຂດຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການຈັດການ cuộnລວມ ແລະ ການກວດກາແນວຕໍ່. ເຄື່ອງຈັກເຫຼົ່ານີ້ສາມາດວັດແທກໄດ້ປະມານ 15,000 ຄັ້ງຕໍ່ຊົ່ວໂມງ ເ´ຶ່ງເປັນປະມານ 40 ເທົ່າ ຂອງຄວາມໄວທີ່ຄົນສາມາດເຮັດໄດ້. ພວກມັນເຮັດສິ່ງນີ້ໄດ້ຍ້ອນມີເຄື່ອງເລເຊີ ແລະ ລະບົບມົງຕາຄອມພິວເຕີ້ທີ່ຖືກຕິດຕັ້ງຢູ່ພາຍໃນ ເຊິ່ງສາມາດຈັບລາຍລະອຽດທີ່ພວກເຮົາອາດຈະພາດໄປ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຈາກປີກາຍນີ້, ສະຖານທີ່ເຮັດວຽກທີ່ໃຊ້ຫຸ່ນຍົນເຫຼົ່ານີ້ ໄດ້ເຫັນອັດຕາການບາດເຈັບຫຼຸດລົງປະມານ 30% ເນື່ອງຈາກວຽກງານອັນຕະລາຍ ເຊັ່ນ: ການຕັດແນວຕໍ່ຮ້ອນ ຫຼື ການຍ້າຍວັດສະດຸໜັກໆ ໄດ້ຖືກເຮັດໂດຍອັດຕະໂນມັດ ແທນທີ່ຈະເຮັດດ້ວຍມື.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການປັບປຸງຜົນຜະລິດຜ່ານການອັດຕະໂນມັດໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ໃນເອີຣົບ

ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນໍາໃນເອີຣົບ ໄດ້ນໍາໃຊ້ການຄວບຄຸມ SCADA ສູນກາງ ແລະ ການຕິດຕາມ MES ໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ກັນກະທັດສາມແຫ່ງ, ແລະ ໄດ້ຮັບຜົນໄດ້ຮັບທີ່ສາມາດວັດແທກໄດ້:

ເຄືອຂ່າຍເຊັນເຊີທີ່ຖືກບູລິມາດຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດເຕືອນການບຳລຸງຮັກສາລ່ວງໜ້າ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການລົງທຶນທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ລົງ 41% ໃນຂະນະທີ່ຍັງຮັກສາຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດຕະຫຼອດ 24 ຊົ່ວໂມງ 7 ວັນ. ການຍຸດທະສາດດ້ານອັດຕະໂນມັດນີ້ໄດ້ສ້າງຜົນຕອບແທນການລົງທຶນພາຍໃນ 14 ເດືອນ ໂດຍຜ່ານປະສິດທິພາບທີ່ດີຂຶ້ນຮ່ວມກັບການຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍ.

ເຕັກໂນໂລຊີການເຊື່ອມຂັ້ນສູງ ສຳລັບຂໍ້ຕໍ່ທໍ່ກົມທີ່ມີຄວາມໄວສູງ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງສູງ

ການເຊື່ອມດ້ວຍວິທີການຈຸ່ມໃນສະຫຼາມ (SAW) ໃນການຜະລິດທໍ່ກົມຄວາມໄວສູງ

ການເຊື່ອມດ້ວຍວິທີສະເຕີບເມີດ ແອກ (Submerged arc welding) ຫຼື ທີ່ມັກເອີ້ນກັນວ່າ SAW, ໃນປັດຈຸບັນໄດ້ກາຍເປັນວິທີການທີ່ຖືກນຳໃຊ້ຢ່າງແຜ່ຫຼາຍໃນການຜະລິດທໍ່ກົງໃນມື້ນີ້. ຕາມຂໍ້ມູນລ້າສຸດຈາກຕະຫຼາດທໍ່ເຫຼັກໃນເອີຣົບປີ 2024 ວິທີການນີ້ສາມາດເຊື່ອມລົງໄປໃນວັດສະດຸໄດ້ເລິກຂຶ້ນປະມານ 15% ສົມທຽບກັບວິທີເກົ່າ. ເມື່ອຄວາມຮ້ອນຈາກໄຟຟ້າຖືກປົກຄຸມດ້ວຍວັດສະດຸພິເສດ (flux) ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງເຊື່ອມ, ມັນຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນສິ່ງປົນເປື້ອນຈາກອາກາດທີ່ອາດຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຂອງການເຊື່ອມເສື່ອມໂລ້ຍ. ແລະ ພ້ອມກັນນັ້ນ ຍັງມີຄວາມໄວທີ່ໜ້າປະທັບໃຈອີກດ້ວຍ, ເນື່ອງຈາກລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດເຊື່ອມໄດ້ປະມານ 25 ຫາ 30 ກິໂລກຣາມຕໍ່ຊົ່ວໂມງ ໃນເວລາທີ່ດຳເນີນການຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ລະບົບ SAW ທີ່ຖືກອັດຕະໂນມັດສາມາດເຮັດວຽກດ້ວຍຄວາມໄວທີ່ຄົງທີ່ປະມານ 1.2 ຫາ 1.8 ແມັດຕໍ່ນາທີ, ເຊິ່ງເຂົ້າໃຈໄດ້ວ່າເປັນເຫດຜົນທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການສູງຕໍ່ທໍ່ທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງໃຫຍ່ໃນໂຄງການພື້ນຖານໂຄງລ່າງຕ່າງໆທົ່ວໂລກ.

ການອອກແບບຫົວເຊື່ອມຄວາມແມ່ນຍຳ ແລະ ລະບົບຕຳແໜ່ງອັດຕະໂນມັດ

ຫัวການເຊື່ອມທີ່ທັນສະໄໝມາພ້ອມກັບການເຄື່ອນໄຫວຂອງຫຸ່ນຍົນ 5 ແກນ ເຊິ່ງສາມາດບັນລຸຄວາມແມ່ນຢໍາໃນການຈັດຕຳແໜ່ງປະມານ 0.1 mm ສຳລັບທໍ່ທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງຕั้ງແຕ່ 24 ນິ້ວຈົນເຖິງ 120 ນິ້ວ. ຊອບແວອັດສະຈັກປັບຄວາມໄວໃນການສົ່ງລວດ ແລະ ການຕັ້ງຄ່າໄຟຟ້າຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນອັດຕາ 500 ຄັ້ງຕໍ່ວິນາທີ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງການເຊື່ອມໃຫ້ດີຢູ່ສະເໝີ ເຖິງແມ່ນຈະເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມໜາຕ່າງກັນ. ໃນການທົດສອບປີ 2023 ຢູ່ຫຼາຍໆ ໂຮງງານຜະລິດ 6 ແຫ່ງໃນເອີຣົບ, ລະບົບຂັ້ນສູງເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນການເຊື່ອມທີ່ບໍ່ດີລົງໄດ້ປະມານສອງສາມຂອງ ຶ່ງກັບວິທີການເກົ່າ. ເປັນສິ່ງທີ່ດີຫຼາຍສຳລັບຜູ້ທີ່ເຮັດວຽກກ່ຽວກັບການເຊື່ອມໂລຫະໃນຂະແໜງອຸດສາຫະກໍາ.

ການຕิดຕາມຂໍ້ຕ่อແບບເວລາຈິງໂດຍໃຊ້ການຮັບຮູ້ດ້ວຍເລເຊີ ແລະ ການຄວບຄຸມການຕິດຕັ້ງ

ເຊັນເຊີການສ້າງຮູບສາມແຈ (ຄວາມລະອຽດ 0.02 mm) ແຜນທີ່ຮູບຮ່າງຂອງຂໍ້ຕໍ່ທີ່ຄວາມຖີ່ 100 Hz, ສະຫຼັບງານກັບການຕັ້ງຄ່າການເຊື່ອມແບບປັບຕົວໄດ້ຜ່ານການຄວບຄຸມວົງຈອນ. ສິ່ງນີ້ອະນຸຍາດໃຫ້:

• ການສະຖຽນພາບຂອງບ່ອນເຊື່ອມ : ຄວາມແມ່ນຢໍາໃນການຕິດຕາມດ້ານຂ້າງ ±0.3 mm ທີ່ຄວາມໄວ 1.5 m/ນາທີ
• ການຈັບຄູ່ຮູບແບບ : ການປັບແຕ່ງໄຟຟ້າໃຫ້ເໝາະສົມກັບຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ ±10%
• ການຄວບຄຸມຂີ້ເຫຍື້ອ : ອະລະກິດທີ່ຄາດເດົາການໃຊ້ຝຸ່ນລະລາຍ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຂອງເສຍລົງ 18%

ການຖ່ວງດຸນລະຫວ່າງຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມແໜ້ນໜາຂອງການເຊື່ອມໃນຂະບວນການ SAW ທີ່ເຮັດໂດຍອັດຕະໂນມັດ

ຕົວຄວບຄຸມ SAW ທີ່ທັນສະໄໝ ປັບປຸງສົມຜົນຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມແໜ້ນໜາໂດຍໃຊ້ແບບຈຳລອງການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກ ທີ່ໄດ້ຮັບການຝຶກອົບຮົມຈາກຂໍ້ມູນການເຊື່ອມ 2.7 ລ້ານບັນທຶກ. ການສຶກສາປີ 2024 ກ່ຽວກັບໂຮງງານຜະລິດທໍ່ກົມແບບອັດຕະໂນມັດ ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດບັນລຸ:

ຄວາມຮ່ວມມືດ້ານເຕັກໂນໂລຊີນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດບັນລຸມາດຕະຖານ API 5L/ISO 3183 ໃນຂະນະທີ່ເພີ່ມປະລິມານການຜະລິດເປັນສອງເທົ່າ, ພິສູດໃຫ້ເຫັນວ່າການອັດຕະໂນມັດແບບອັດສະຈັນຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບ ແລະ ຄຸນນະພາບ

AI, IoT, ແລະ ຂໍ້ມູນໃຫຍ່: ເຮັດໃຫ້ການຕິດຕາມ ແລະ ການຄວບຄຸມຂະບວນການອັດສະຈັນ

AI ແລະ ຂໍ້ມູນໃຫຍ່ຂັບເຄື່ອນຄວາມອັດສະຈັນໃນການຜະລິດທໍ່ກົມ

ປัญญาປະດິດສາມາດຂຸດຄົ້ນຂໍ້ມູນຈໍານວນຫຼວງຫຼາຍທີ່ອອກມາຈາກພື້ນທີ່ໂຮງງານທຸກໆວັນ, ສາມາດຄົ້ນພົບແນວໂນ້ມຕ່າງໆທີ່ບໍ່ອາດຈະສັງເກດເຫັນໄດ້ໂດຍຜູ້ທີ່ພຽງແຕ່ເບິ່ງເຄື່ອງຈັກກໍາລັງເຮັດວຽກ. ລະບົບຮຽນຮູ້ຈາກເຄື່ອງຈັກຈະວິເຄາະປັດໄຈຕ່າງໆໃນຂະບວນການຜະລິດ, ລວມທັງຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ, ການຈັດຕັ້ງລໍລະດັບຂອງລໍລະ, ແລະ ການຕັ້ງຄ່າການເຊື່ອມ, ຫຼັງຈາກນັ້ນຈຶ່ງປັບແຕ່ງໃຫ້ຂະໜາດຢູ່ໃນຊ່ວງປະມານ 0.2 ມມ ທັງສອງທິດໃນໂຮງງານທີ່ມີຄຸນນະພາບດີທີ່ສຸດ ຕາມຂໍ້ມູນຈາກ Control Engineering ປີ 2023. ລະບົບຂໍ້ມູນໃຫຍ່ເຫຼົ່ານີ້ເຊື່ອມຕໍ່ຜົນງານໃນອະດີດກັບຜົນໄດ້ຮັບດ້ານຄຸນນະພາບຜະລິດຕະພັນທີ່ແທ້ຈິງ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ໂຮງງານສາມາດປັບປຸງຢ່າງມີເຫດຜົນກ່ອນທີ່ບັນຫາຈະເກີດຂຶ້ນ. ບາງບໍລິສັດລາຍງານວ່າພວກເຂົາສາມາດຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸທີ່ສູນເສຍໄດ້ປະມານ 18 ເປີເຊັນໃນແຕ່ລະປີ ເມື່ອນໍາລະບົບເຫຼົ່ານີ້ມາໃຊ້ໃນເສັ້ນຜະລິດຂອງພວກເຂົາ.

ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບດ້ວຍປັນຍາປະດິດໃນສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດຕໍ່ເນື່ອງ

ລະບົບ AI ທີ່ທັນສະໄໝສາມາດຄົ້ນພົບຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນເວລາຈິງຕາມແຖວການຜະລິດ. ລະບົບອັດສະຈັງເຫຼົ່ານີ້ວິເຄາະການວັດແທກຕ່າງໆ ຫຼາຍພັນຢ່າງທຸກໆວິນາທີໂດຍຜ່ານເຕັກນິກການຖ່າຍຮູບຂັ້ນສູງ. ເມື່ອດຳເນີນການຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນໂຮງງານ, ລຸ່ມຮູບແບບການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ສ້າງຂຶ້ນຈາກຊຸດຂໍ້ມູນຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍສາມາດຄົ້ນພົບຮອຍແຕກນ້ອຍໆ ຫຼື ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງຮູບຮ່າງດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງເກືອບສົມບູນ. ຜົນໄດ້ຮັບເວົ້າເອງ - ໂຮງງານທີ່ໄດ້ນຳເອົາເຕັກໂນໂລຊີນີ້ມາໃຊ້ລາຍງານວ່າໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍລົງໄດ້ປະມານ 40 ເປີເຊັນຕາມທີ່ລາຍງານອຸດສາຫະກໍາລ້າສຸດຈາກ AQe Digital. ຜູ້ຜະລິດໃນທະວີບເອີຣົບໂດຍສະເພາະປະທັບໃຈກັບວິທີທີ່ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຮັກສາມາດຕະຖານຄຸນນະພາບໃນຂະນະທີ່ປະຢັດເງິນໃນວັດສະດຸ.

ການຕິດຕາມຂະບວນການແບບເວລາຈິງທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ IoT ແລະ ການຜະສົມລະບົບ

ສາຍການຜະລິດໃນປັດຈຸບັນມີເຄືອຂ່າຍ IoT ທີ່ຕິດຕັ້ງເຊັນເຊີປະມານ 200 ຕົວ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຕິດຕາມທຸກຢ່າງຕั้ງແຕ່ອຸນຫະພູມຂອງລູກປືນ ຫາລະດັບຄວາມກົດດັນໄຮໂດຼລິກ. ເຄື່ອງມືວິເຄາະຂໍ້ມູນແບບເວລາຈິງເຫຼົ່ານີ້ຈະສົ່ງຂໍ້ມູນທັງໝົດໄປຍັງແຜງຈໍສະແດງຜົນສູນກາງ ໂດຍຜູ້ດຳເນີນງານສາມາດຄວບຄຸມຄວາມຕຶງຂອງແຜ່ນໂລຫະໃຫ້ຢູ່ໃນຊ່ວງຄວາມແຕກຕ່າງປະມານ 2% ແລະ ຄວບຄຸມຄວາມໄວການເຊື່ອມທີ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ເຖິງ 45 ແມັດຕໍ່ນາທີ. ຕາມການສຶກສາໃໝ່ໆໂດຍ Kumar ໃນປີ 2023, ໂຮງງານທີ່ໃຊ້ລະບົບທັນສະໄໝເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຕອບສະໜອງບັນຫາໃນຂະບວນການໄດ້ໄວຂຶ້ນປະມານ 35% ຖ້ຽງກວ່າລະບົບເກົ່າ. ນັ້ນກໍເປັນເຫດຜົນທີ່ເຂົ້າໃຈໄດ້ວ່າ ເປັນຫຍັງຜູ້ຜະລິດຈຶ່ງກໍາລັງປ່ຽນມາໃຊ້ລະບົບໃໝ່ ເມື່ອພິຈາລະณาເຖິງການປັບປຸງທີ່ມີປະສິດທິພາບໃນລະດັບນັ້ນ.

ແນວໂນ້ມການບໍາລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາໄດ້ໂດຍໃຊ້ເຄືອຂ່າຍເຊັນເຊີທີ່ບູຮານ

ເຊັນເຊີການສັ່ນສະເທືອນທີ່ທັນສະໄໝຮ່ວມກັບເຕັກໂນໂລຢີຖ່າຍຮູບຄວາມຮ້ອນສາມາດຈັບເອົາຄວາມຂັດແຍ້ງທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນກັບອຸປະກອນໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 3 ວັນກ່ອນເວລາຈິງ, ດ້ວຍອັດຕາຄວາມສຳເລັດປະມານ 89 ເປີເຊັນ. ລະບົບອັດສະຈັກເຫຼົ່ານີ້ອີງໃສ່ອະລະກິດທີ່ສ້າງດ້ວຍປັນຍາປະດິດທີ່ຕິດຕາມການສວມໃຊ້ຂອງຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆໄປຕາມເວລາ, ໂດຍສະເພາະແມ່ນຊິ້ນສ່ວນສຳຄັນເຊັ່ນ: ລໍ້ຮູບແບບ ແລະ ຫົວເຊື່ອມ. ເມື່ອມີບາງສິ່ງບາງຢ່າງເລີ່ມສະແດງສັນຍານຂອງບັນຫາ, ທີມງານບຳລຸງຮັກສາສາມາດປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນໃນໄລຍະທີ່ຢຸດເຊົາຕາມແຜນການ ແທນທີ່ຈະຈັດການກັບການຂັດຂ້ອງທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ. ຕາມລາຍງານຂອງອຸດສາຫະກຳຈາກ Control Engineering ປີ 2023, ໂຮງງານຜະລິດທີ່ນຳໃຊ້ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດຄະເນນີ້ ໄດ້ເຫັນວ່າເຄື່ອງຈັກຂອງພວກເຂົາມີອາຍຸຍືນຂຶ້ນປະມານ 25% ລະຫວ່າງການຊ່ວຍເຫຼືອໃຫຍ່ໆສຳລັບໜ່ວຍງານການກໍ່ຕົວເປັນກົດເກີຣ໌. ຄວາມຮູ້ລ່ວງໜ້າແບບນີ້ມີຜົນກະທົບຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງໃນການຮັກສາເສັ້ນຜະລິດໃຫ້ດຳເນີນໄປຢ່າງລຽບລຽງ ໂດຍບໍ່ມີການຂັດຂວາງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ຕາຕະລາງການຜະສົມຜະສານເຕັກໂນໂລຢີຫຼັກ

ການບັນລຸຄວາມແນ່ນອນ, ຄວາມປອດໄພ ແລະ ຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືໃນລະບົບທໍ່ກັກສະໄໝໃໝ່

ການກຳນົດມາດຕະຖານດິຈິຕອລເພື່ອຄວາມແນ່ນອນດ້ານມິຕິຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ

ການຜະລິດທໍ່ກົມໃນມື້ນີ້ອີງໃສ່ລະບົບການປັບຄ່າອັດຕະໂນມັດທີ່ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ປະມານ ±0.15 mm ໃນທຸກຊຸດການຜະລິດ. ນີ້ແມ່ນການເພີ່ມຂຶ້ນປະມານສອງສ່ວນສາມເມື່ອທຽບກັບສິ່ງທີ່ເປັນໄປໄດ້ກັບວິທີການແບບດັ້ງເດີມຕາມມາດຕະຖານອຸດສາຫະກໍາຈາກປີ 2023. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີແມ່ນການປະສົມປະສານລະຫວ່າງອຸປະກອນວັດແທກດ້ວຍແສງເລເຊີ ກັບເຄື່ອງກາຍທີ່ມີຄວາມສະຫຼາດຊຶ່ງຂັບເຄື່ອນດ້ວຍປັນຍາປະດິດ. ປັນຍາປະດິດຈະປັບແຕ່ງຄ່າຕົວແປຂອງເຄື່ອງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຕາມຄວາມຈໍາເປັນ, ເຊິ່ງຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາການປ່ຽນແປງຂະໜາດທີ່ເກີດຂຶ້ນເມື່ອຜະລິດໃນຈໍານວນຫຼາຍ. ເມື່ອພິຈາລະນາຂໍ້ມູນລ້າສຸດຈາກປີ 2024, ຜູ້ຜະລິດທີ່ປ່ຽນມາໃຊ້ເຄື່ອງຜະລິດທໍ່ອັດຕະໂນມັດກໍ່ໄດ້ຮັບຜົນໄດ້ຮັບທີ່ເກືອບຈະແນ່ນອນ, ໂດຍບັນລຸຕາມມາດຕະຖານ API 5L ເຖິງ 99.4% ຂອງເວລາ ເນື່ອງຈາກການກວດກາດິຈິຕອລຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນຂະບວນການ.

ການກວດຈັບຂໍ້ຜິດພາດແບບອັດຕະໂນມັດ ແລະ ການປັບປຸງຄວາມປອດໄພໃນລະບົບທໍ່

ລະບົບການກວດກາຄວາມເຂັ້ມແຂງລ້າສຸດສາມາດຈັບພົບບັນຫາເລັກໆ ນ້ອຍໆ ພາຍໃຕ້ຜິວ ທີ່ມີຂະໜາດປະມານ 0.3 ຕາລາງມິນລີແມັດ ໃນຂໍ້ຕໍ່ກັນແບບກົດເກືອງເຫຼົ່ານີ້ ເມື່ອໃຊ້ວິທີການທີ່ເອີ້ນວ່າ ການທົດສອບດ້ວຍຄວາມຖີ່ສຽງອັນຕຣາໂຊນິກແບບຈັດລຽງ. ແທ້ຈິງແລ້ວມັນໝາຍເຖິງຫຍັງ? ການກວດກາອັດຕະໂນມັດເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ອາດເປັນອັນຕະລາຍລົງເຖິງ 90 ເປີເຊັນ ສຳລັບວິທີການເກົ່າແກ່ທີ່ເຮັດການເກັບຕົວຢ່າງແບບເລືອກເອົາສຸ່ມ. ປັດຈຸບັນ, ສະຖານທີ່ຜະລິດຫຼາຍແຫ່ງດຳເນີນການຫຼາຍຊັ້ນຂອງມາດຕະການຄວາມປອດໄພ ເນື່ອງຈາກເຕັກໂນໂລຊີການຈັດຕຳແໜ່ງທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍຄອມພິວເຕີ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຈະຢຸດເຄື່ອງຈັກບໍ່ໃຫ້ພົງກັນ ແລະ ຮັກສາທຸກສິ່ງທຸກຢ່າງໃຫ້ຢູ່ພາຍໃນຂອບເຂດທີ່ປອດໄພຕາມທີ່ກຳນົດໂດຍຂໍ້ກຳນົດ OSHA ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງດຳເນີນງານຢູ່ເທິງພື້ນໂຮງງານ.

ການປະດິດສ້າງວັດສະດຸທີ່ເພີ່ມຄວາມທົນທານ ແລະ ປະສິດທິພາບ

ເຫຼັກສະແຕນເລດ microalloy ທີ່ກ້າວ ຫນ້າ ທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງຂອງຜົນຜະລິດທີ່ເພີ່ມຂື້ນ 12 15% ໃນປະຈຸບັນປົກຄອງການ ນໍາ ໃຊ້ທໍ່ spiral, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ອງການຄວາມ ຫນາ ຂອງຝາໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມກົດດັນການແຕກເກີນ 28 MPa. ເຕັກໂນໂລຢີການເຄືອບປະກອບທີ່ໃຊ້ການເຄືອບ fluoropolymer ຂະຫຍາຍອາຍຸການບໍລິການ 4060 ປີໃນສະພາບແວດລ້ອມ corrosive, ຕາມທີ່ໄດ້ຮັບການຢັ້ງຢືນໂດຍໂປໂຕຄອນການທົດສອບ NACE ທີ່ເປັນເອກະລາດ.