ການເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດທໍ່ກັນກັບໂດຍໃຊ້ ເຕັກໂນໂລຢີຂັ້ນສູງ

ການພັດທະນາຂອງການຜະລິດທໍ່ກົມ: ຈາກຂະບວນການແບບຄົນເຮັດເປັນຂະບວນການດິຈິຕອນ

ການຜະລິດທໍ່ກົມໄດ້ຜ່ານການປ່ຽນແປງຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງໃນໄລຍະ 30 ປີ, ການຖ່າຍໂອນຈາກຂະບວນການຄົນເຮັດທີ່ຕ້ອງໃຊ້ແຮງງານຫຼາຍ ໄປສູ່ລະບົບດິຈິຕອນທີ່ເຮັດໃຫ້ຄວາມແມ່ນຍຳ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍຂະຫນາດດີຂຶ້ນ. ການພັດທະນານີ້ສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນເຖິງແນວໂນ້ມອຸດສາຫະກໍາທົ່ວໄປ, ບ່ອນທີ່ການອັດຕະໂນມັດ ແລະ ການຜະສານຂໍ້ມູນໄດ້ກາຍເປັນສິ່ງສຳຄັນສຳລັບການຮັກສາການແຂ່ງຂັນໃນຂະແໜງການຂຶ້ນຮູບໂລຫະ.

ຈາກຄົນເຮັດໄປສູ່ການອັດຕະໂນມັດ: ການປ່ຽນແປງໃນຂະບວນການຂຶ້ນຮູບທໍ່ກົມ

ການແທນທີ່ຂະບວນການປັບຄ່າດ້ວຍມືດ້ວຍລະບົບຄວບຄຸມໂດຍ PLC ໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດຂອງມະນຸດລົງ 62% ໃນຂະບວນການພື້ນຖານເຊັ່ນ: ການໃສ່ຂດລວດ ແລະ ການເຊື່ອມຕໍ່. ໂຮງງານຜະລິດທໍ່ອັດຕະໂນມັດໃນປັດຈຸບັນສາມາດຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງພາຍໃນໄລຍະ ±0.2 mm—ເມື່ອທຽບກັບຄວາມແປປວນ ±1.5 mm ທີ່ພົບເຫັນບໍ່ຫຼາຍກໍ່ໜ້ອຍໃນການດຳເນີນງານດ້ວຍມື—ໃນຂະນະທີ່ຫຼຸດຄວາມຕ້ອງການແຮງງານລົງ 80% ໃນສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງ.

ການຜະສານລະບົບ AI ແລະ ການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງ (machine learning) ໃນການຜະລິດທໍ່ກົມໃນຍຸກທັນສະໄໝ

ຜູ້ຜະລິດຂັ້ນສູງນຳໃຊ້ອະລະກໍລິດຟິກການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງ (machine learning algorithms) ທີ່ວິເຄາະຕົວແປການຜະລິດຫຼາຍກວ່າ 120 ແບບໃນເວລາຈິງ, ລວມທັງຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ ແລະ ອັດຕາການຂະຫຍາຍຕົວຈາກຄວາມຮ້ອນ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ປັບຄ່າການເຊື່ອມ ແລະ ຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງຈັກໂດຍອັດຕະໂນມັດ, ເຮັດໃຫ້ບັນລຸຄວາມສອດຄ່ອງຂອງເສັ້ນຕໍ່ໄດ້ 99.3% ໃນແຕ່ລະລວງການຜະລິດ—ເພີ່ມຂຶ້ນ 34% ີ້ນກວ່າຂະບວນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບດ້ວຍມື.

ການປ່ຽນແປງດິຈິຕອນໂດຍໃຊ້ IoT, AI ແລະ ການວິເຄາະຂໍ້ມູນໃຫຍ່ (big data analytics) ໃນຂະບວນການຜະລິດທໍ່

ໂຮງງານຜະລິດທໍ່ກັນໃນມື້ນີ້ມາພ້ອມກັບເຊັນເຊີ IoT ຕ່າງໆ ທີ່ສ້າງຂໍ້ມູນການດໍາເນີນງານປະມານ 2.5 ໂທຣະເບດໃນແຕ່ລະວັນ. ລະບົບອັດສະຈັກນີ້ຂັບເຄື່ອນເຄື່ອງມືການບໍລິການທີ່ຄາດເດົາໄດ້ ເຊິ່ງຫຼຸດຜ່ອນການຢຸດເຊົາທີ່ບໍ່ຄາດຄິດລົງໄດ້ປະມານ 41 ເປີເຊັນ ຕາມລາຍງານຂອງອຸດສາຫະກໍາ. ລະບົບດິຈິຕອນຊ່ວຍໃຫ້ການຕິດຕາມຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ສາມາດຄົ້ນພົບຂໍ້ບົກຜ່ອງໂດຍອັດຕະໂນມັດດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີວິໄສທັດຄອມພິວເຕີ້ຂັ້ນສູງ ທີ່ສາມາດຄົ້ນພົບບັນຫາທີ່ນ້ອຍພຽງ 0.02 ມິນລີແມັດ. ຜູ້ຊ່ຽວຊານດ້ານການຜະລິດໄດ້ເວົ້າກ່ຽວກັບການປັບປຸງແບບນີ້ມາເປັນເວລາຫຼາຍປີແລ້ວ, ເຊິ່ງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ນະວັດຕະກໍາດັ່ງກ່າວໄດ້ປ່ຽນແປງສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດແບບດັ້ງເດີມແນວໃດ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການທັນສະໄໝຂອງວິທີການຜະລິດທໍ່ແບບດັ້ງເດີມ

ການນໍາໃຊ້ປີ 2024 ທີ່ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນໍາໜຶ່ງແຫ່ງ ໄດ້ປ່ຽນອຸປະກອນເກົ່າດ້ວຍລະບົບການຂຶ້ນຮູບທໍ່ອັດສະຈັກ, ເຊິ່ງບັນລຸຜົນສໍາເລັດ:

ການຍົກລະດັບໄດ້ນຳເອົາການຕິດຕາມແຂນງານອັດຕະໂນມັດ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາທີ່ຄາດເດົາໄດ້ດ້ວຍ AI ເຂົ້າມາໃຊ້, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການເຮັດວຽກຄືນອີກ 280,000 ໂດລາຕໍ່ປີ ໃນຂະນະທີ່ຍັງຄົງຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ກັບຂໍ້ກຳນົດວັດສະດຸທີ່ມີຢູ່ເດີມ.

ລະບົບອັດຕະໂນມັດໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ກົມ: ພັດທະນາຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດຂອງມະນຸດ

ວິທີທີ່ລະບົບອັດຕະໂນມັດໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ກົມຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດຂອງມະນຸດ

ການນຳເອົາລະບົບອັດຕະໂນມັດເຂົ້າມາໃຊ້ໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ອງການໃນການມີສ່ວນຮ່ວມຂອງມະນຸດໃນຂັ້ນຕອນການຜະລິດທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນ: ການເຊື່ອມແລະຂະບວນການຂຶ້ນຮູບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ເອົາຕົວຢ່າງຈາກໂປຣແກຣມຄວບຄຸມເຊິ່ງສາມາດຂຽນໂປຣແກຣມໄດ້ (PLC) ອຸປະກອນເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຮັກສາໃຫ້ຂະບວນການຂຶ້ນຮູບເປັນຮູບກົດເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງແໜ້ນຫນາ ໂດຍຄວາມຜິດພາດຈະຢູ່ພາຍໃນໄລຍະບວກຫຼືລົບ 0.005 ນິ້ວຕາມຂໍ້ມູນຈາກວາລະສານ Precision Engineering Review ປີ 2023 ເຊິ່ງສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງປະສິດທິພາບທີ່ດີຂຶ້ນປະມານ 1/3 ສົມທຽບກັບເວລາທີ່ພະນັກງານເຮັດດ້ວຍມື. ພ້ອມກັນນັ້ນ, ຍັງມີເຕັກໂນໂລຊີການຈັດລຽງຕຳແຫນ່ງທີ່ນຳພາດ້ວຍເຊັນເຊີ ເຊິ່ງປັບຕຳແຫນ່ງຂອງວັດສະດຸຢູ່ຕະຫຼອດເວລາໃນຂະນະທີ່ກຳລັງດຳເນີນການ. ການແກ້ໄຂແບບເວລາຈິງນີ້ໄດ້ກຳຈັດຂໍ້ບົກຜ່ອງອອກໄດ້ປະມານ 18 ເປີເຊັນ ທີ່ເຄີຍເກີດຂຶ້ນເລື້ອຍໆ ເນື່ອງຈາກມີຄົນອ່ານຂະໜາດຜິດ ຫຼື ຖືກລົບກວນໃນຂະນະກຳລັງຕັ້ງຄ່າ.

Spiral Smart Technology (SST) ແລະ ລະບົບຄວບຄຸມຂັ້ນສູງສຳລັບການຕິດຕາມຕາມເວລາຈິງ

ສະຖານທີ່ຜະລິດໃນມື້ນີ້ກໍາລັງອີງໃສ່ລະບົບຄວບຄຸມແບບວົງຈອນປິດຫຼາຍຂຶ້ນ ໂດຍເຊື່ອມຕໍ່ເຊັນເຊີທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບອິນເຕີເນັດເຂົ້າກັບເຄື່ອງມືວິເຄາະຂໍ້ມູນອັດສະລິຍະ ເພື່ອປັບແຕ່ງຂະບວນການຜະລິດຢ່າງແນ່ນອນ. ສິ່ງທີ່ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເຮັດແມ່ນປັບຄວາມໄວໝຸນໂດຍມີຄວາມຖືກຕ້ອງພາຍໃນໄລຍະພິສະດານບວກຫຼືລົບໜຶ່ງ RPM ແລະ ປັບລະດັບກ້ຽວໄຟຟ້າພາຍໃນຂອບເຂດຫ້າແອັມ. ທັງໝົດນີ້ເກີດຂຶ້ນຍ້ອນເຊັນເຊີເລເຊີທີ່ເດີນຕາມແຖວຜະລິດກໍາລັງກວດເບິ່ງຢູ່ສະເໝີວ່າມີຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸປະເພດໃດກໍາລັງຜ່ານ. ພະນັກງານໂຮງງານຕິດຕາມທຸກສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນຜ່ານໜ້າຈໍກາງໃຫຍ່ໃນຫ້ອງຄວບຄຸມ. ເມື່ອມີບາງສິ່ງບາງຢ່າງເລີ່ມເບິ່ງບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ພວກເຂົາສາມາດເຂົ້າໄປແກ້ໄຂໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວກ່ອນທີ່ບັນຫາຈະລະບາດ. ຜົນໄດ້ຮັບ? ວັດສະດຸເສຍຖິ້ມຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ - ຫຼຸດລົງປະມານ 27 ເປີເຊັນ ຖ້າທຽບກັບວິທີການເກົ່າຈາກພຽງສອງສາມປີກ່ອນ.

ການຜະລິດທໍ່ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໂດຍບໍ່ມີການຕັດຜ່ານການອັດຕະໂນມັດແບບເກືອກຫອຍ

ໃນການຜະລິດທໍ່ສະໄປເດີ, ລະບົບອັດຕະໂນມັດທີ່ລວມເຂົ້າກັນໄດ້ຊ່ວຍໃຫ້ຂະບວນການເຮັດວຽກຕໍ່ເນື່ອງໂດຍບໍ່ມີການຢຸດພັກເພື່ອແຊກແຊງດ້ວຍມື ສຳລັບເສັ້ນຜ່າສູນກາງທີ່ມີຂະໜາດສູງເຖິງ 150 ນິ້ວ. ການໂຫຼດ cuộn ອັດຕະໂນມັດເຮັດວຽກຮ່ວມກັນຢ່າງມື່ນຍຳກັບເຄື່ອງປັ້ນຂຶ້ນຮູບຕະຫຼອດ 24 ຊົ່ວໂມງ ໂດຍຮັກສາຄວາມກົມໃນຂອບເຂດ ±0.02 ນິ້ວຕໍ່ຟຸດ ເຖິງແມ່ນຈະດຳເນີນການຕໍ່ເນື່ອງກໍຕາມ. ຜູ້ຜະລິດໄດ້ເຫັນຜົນຈິງຈາກການໃຊ້ລະບົບເຕັມຮູບແບບນີ້. ການທົດສອບໃນໄລຍະຜ່ານມາສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າເກືອບ 99 ໃນທຸກໆ 100 ທໍ່ທີ່ຜະລິດອອກມາ ໄດ້ຕອບສະໜອງຕາມຂໍ້ກຳນົດດ້ານມິຕິ ASME B36.10 ຢ່າງເຂັ້ມງວດ ຕາມລາຍງານຈາກ Tube Production Quarterly ໃນປີກາຍ. ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຜົນຜະລິດແບບນີ້ມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໃນການນຳໃຊ້ດ້ານອຸດສາຫະກຳ ບ່ອນທີ່ຂະໜາດທີ່ແນ່ນອນມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງ.

ການຜະລິດຄວາມໄວສູງ ແລະ ຄວາມໜາຫຼາຍດ້ວຍ Spiral Tube Former 2.0

ຄວາມສາມາດ ແລະ ຂໍ້ກຳນົດຂອງ Spiral Tube Former ລຸ້ນຖັດໄປ

ໂດຍໃຊ້ ເຕັກໂນໂລຢີການຂຶ້ນຮູບທໍ່ສະໄປເດີລ່ວງໜ້າລ່ວງໜ້າສຸດ ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຕ່ຳກວ່າ 1.5mm ສຳລັບທໍ່ທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງຫາກຫາຍເຖິງ 120 ນິ້ວ. ເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຈັດການໄດ້ທຸກຢ່າງ ຕັ້ງແຕ່ແຜ່ນໂລຫະບາງ 24-gauge ໄປຫາແຜ່ນເຫຼັກໜາເຖິງ 1/4 ນິ້ວ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ພວກມັນແຕກຕ່າງຈາກກັນແມ່ນລະບົບນຳທາງດ້ວຍເລເຊີ ທີ່ຊ່ວຍຮັກສາໃຫ້ທຸກຢ່າງຖືກຈັດໃຫ້ຖືກຕ້ອງ ແລະ ປັບຄວາມດັນຕາມຄວາມຈຳເປັນເວລາເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ບໍ່ສົມບູນ. ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ໂຮງງານຈະມີຂອງເສຍໜ້ອຍລົງປະມານ 18 ເປີເຊັນ ສຳລັບການຜະລິດທຽບກັບເຄື່ອງຈັກເກົ່າກ່ອນໜ້ານີ້. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກຕີພິມເມື່ອປີກາຍນີ້ໂດຍມະຫາວິທະຍາໄລ Sheffield, ລະບົບໃໝ່ເຫຼົ່ານີ້ມີປະສິດທິພາບປະມານ 92% ໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໜັກໆທີ່ມີຄວາມໜາສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ການບັນລຸການຜະລິດທໍ່ສະໄປເດີຄວາມໄວສູງ ແລະ ຄວາມໜາຫຼາຍຢ່າງມີປະສິດທິພາບ

ຂະບວນການຂັບເຄື່ອນດ້ວຍໄຟຟ້າຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຂຶ້ນຮູບທໍ່ໄດ້ດ້ວຍຄວາມໄວ 85 ຟຸດຕໍ່ນາທີ ໂດຍບໍ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມແໜ້ນໜາຂອງການເຊື່ອມ—ເທົ່າກັບສາມເທົ່າຂອງລະບົບທີ່ໃຊ້ແຮງດັນນ້ຳມັນ. ການຕິດຕາມຄວາມໜາແໜ້ນແບບເວລາຈິງໂດຍຜ່ານເຊັນເຊີອັນຕຣາຊອນິກທີ່ຖືກຝັງຢູ່ພາຍໃນ ສາມາດປັບອັດຕາການສະຫຼາຍອາຫານພາຍໃນເວລາ 0.2 ວິນາທີ, ຊ່ວຍປ້ອງກັນການສູນເສຍ. ຜູ້ຜະລິດລາຍງານວ່າການປ່ຽນແປງອຸປະກອນໃໝ່ໄວຂຶ້ນ 40% ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງມືແບບມົດູລ໌ທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອຄວາມສອດຄ່ອງກັບມາດຕະຖານ ASTM A653 ແລະ EN 10142.

ວິທີແກ້ໄຂດ້ານພະລັງງານທີ່ມີປະສິດທິພາບສຳລັບການຂຶ້ນຮູບທໍ່ໃນເຄື່ອງຈັກກັບກະດານແບບກ້ຽວຂັ້ນສູງ

ລະບົບຈັດການພະລັງງານອັດສະຈັນຊ່ວຍຫຼຸດການໃຊ້ພະລັງງານລົງ 30% ຜ່ານການເພີ່ມປະສິດທິພາບສາມຂັ້ນ: ລະບົບເບີກຟື້ນຟູພະລັງງານດັກຈັບພະລັງງານ 15kW ທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນຂະນະທີ່ເຄື່ອງຊ້າລົງ, ລະບົບຢູ່ໃນສະຖານະພ້ອມໃຊ້ງານແບບອັດສະຈັນຊ່ວຍຫຼຸດການໃຊ້ພະລັງງານໃນຂະນະທີ່ຢູ່ນິ່ງລົງ 65%, ແລະ ລະບົບຂັບເຄື່ອນທີ່ມີຄວາມຖີ່ປ່ຽນແປງໄດ້ຊ່ວຍປັບຜົນຜະລິດຂອງມໍເຕີໃຫ້ເຂົ້າກັບຄວາມຕ້ອງການຂອງພະລັງງານ. ບົດລາຍງານດ້ານວິສະວະກຳຈາກມະຫາວິທະຍາໄລອອກຟອດ (2023) ຢືນຢັນວ່າຄຸນສົມບັດເຫຼົ່ານີ້ສະໜັບສະໜູນການຜະລິດທີ່ເປັນກາງດ້ານກາກບອນ ເມື່ອຖືກເຊື່ອມຕໍ່ກັບແຫຼ່ງພະລັງງານທີ່ຍືນຍົງ.

ການດຸ້ນດ່ຽງຄວາມໄວກັບຄວາມແໜ້ນໜາຂອງໂຄງສ້າງໃນການຜະລິດທໍ່ກັບກະດານແບບໜາ

ຂະບວນການປັ້ນຮູບສິทธິບັດຮັບປະກັນການແຈກຢາຍຄວາມເຄັ່ງຕຶງຢ່າງສະໝໍ່າສະເໝີໃນເຫຼັກ 0.5 ນິ້ວ, ລະຫັດ 80°F–120°F. ການເຊື່ອມແນວພົ່ງສອງຂັ້ນຕອນປະສົມປະສານຂະບວນການເຊື່ອມເລເຊີແລະເຊື່ອມອາກ ເພື່ອບັນລຸຄວາມໜາແໜ້ນຂອງຂໍ້ຕໍ່ 98% - ເປັນມາດຕະຖານອຸດສາຫະກໍາປີ 2024 ສໍາລັບການນໍາໃຊ້ທີ່ມີຄວາມດັນ.

ເຄື່ອງການຄວບຄຸມອັດສະລິຍະ ສໍາລັບວິສະວະກໍາຄວາມແມ່ນຍໍາໃນການຜະລິດທໍ່ກົມ

ການຕັດແບບຕັດຕາມລໍາດັບສໍາລັບການຕັດທໍ່ຢ່າງແມ່ນຍໍາ ແລະ ສະຫງົບໂດຍບໍ່ມີການຂັດຂວາງ

ລະບົບການຕັດຕໍ່ເນື່ອງປັບແຕ່ງຂໍ້ກໍານົດການຕັດໃນທັນທີ, ຮັກສາຄວາມແມ່ນຍໍາ ±0.1 mm ໃນຂະນະທີ່ຫຼຸດສຽງລົບກວນລົງ 60% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການແບບດັ້ງເດີມ. ໂດຍການຍົກເລີກການຈັດຕັ້ງໃໝ່ດ້ວຍມື, ຂະບວນການທີ່ບໍ່ມີການຂັດຂວາງນີ້ສາມາດສະຫນອງຄວາມເລິກທີ່ສະຫງົບ ແລະ ວັດສະດຸເສຍຫນ້ອຍລົງ.

ເຕັກນິກການເຊື່ອມທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ ເຊິ່ງຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມສອດຄ່ອງໃນເຄື່ອງຜະລິດທໍ່ກົມ

ການເຊື່ອມທີ່ນຳດ້ວຍເລເຊີ ສາມາດບັນລຸຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຂໍ້ຕ่อໄດ້ 99.8% ໃນຂໍ້ຕໍ່ແບບກົງກັນກັບ. ການຕິດຕາມແບບເວລາຈິງຊ່ວຍຕິດຕາມການແຜ່ກະຈາຍຄວາມຮ້ອນ ແລະ ຄວາມເລິກຂອງການເຊື່ອມ ໂດຍອັດຕະໂນມັດໃນການປັບຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມຫນາ. ລະດັບຄວາມແມ່ນຍຳນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການກວດກາຫຼັງການຜະລິດລົງ 40% ແລະ ປະຕິບັດຕາມຂໍ້ກຳນົດຄວາມຖືກຕ້ອງຂັ້ນອາວະກາດ.

ການພັດທະນາດ້ານເຕັກໂນໂລຢີການເຊື່ອມ ເພື່ອຮັບປະກັນຂໍ້ຕໍ່ທໍ່ກົງກັນກັນທີ່ມີຄວາມທົນທານ

ການເຊື່ອມດ້ວຍເທັກນິກກະຈາຍຄວາມຮ້ອນແບບພົງລຸ້ນທີສາມ ສາມາດຜະລິດຂໍ້ຕໍ່ທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ການດຶງດູດຫຼາຍຂຶ້ນ 25% ຖ້ຽວກວ່າເຕັກນິກແບບດັ້ງເດີມ. ການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນແບບປັບຕົວໄດ້ ຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາການບິດເບືອງໃນການນຳໃຊ້ວັດສະດຸໜາ, ໃນຂະນະທີ່ລະບົບການກວດຈັບຂໍ້ບົກຜ່ອງແບບອັດຕະໂນມັດສາມາດກວດພົບຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ນ້ອຍກວ່າ 50 μm—ນ້ອຍກວ່າຂອບເຂດການສັງເກດເຫັນຂອງມະນຸດຫຼາຍ. ການປັບປຸງເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຂຈັດຈຸດອ່ອນທີ່ເປັນສາເຫດໃຫ້ເກີດຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງທໍ່ກົງກັນກັນ 12% ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີຄວາມດັນສູງ.

ການວັດແທກຜົນປະໂຫຍດດ້ານປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດທໍ່ກົງກັນກັນທີ່ທັນສະໄໝ

ການວັດແທກຜົນປະໂຫຍດດ້ານຜະລິດຕະພາບຈາກການອັດຕະໂນມັດໃນການຜະລິດທໍ່

ໂຮງງານໃນມື້ນີ້ ວັດແທກຜົນກະທົບຂອງການເຄື່ອນໄຫວໂດຍອັດຕະໂນມັດຕໍ່ການດຳເນີນງານໂດຍໃຊ້ດັດສະນີສຳຄັນຫຼາຍດ້ານ. ເວລາແຕ່ລະວົງຈອນອາດຈະຫຼຸດລົງປະມານ 33%, ໃນຂະນະທີ່ຂອງເສຍວັດຖຸດິບໂດຍທົ່ວໄປຈະຫຼຸດລົງປະມານ 18% ໃນລະດັບສະເລ່ຍ. ການໃຊ້ພະລັງງານກໍ່ຫຼຸດລົງປະມານ 12% ຕໍ່ແຕ່ລະຕັນທີ່ຜະລິດ. ການເບິ່ງຂໍ້ມູນຈິງຈາກ 47 ໂຮງງານຜະລິດຕ່າງໆໃນປີ 2023 ກໍ່ເປີດເຜີຍຂໍ້ມູນທີ່ຫນ້າສົນໃຈອີກຢ່າງໜຶ່ງ. ໂຮງງານທີ່ມີລະບົບເຄື່ອນໄຫວຢ່າງເຕັມຮູບແບບ ໄດ້ເຫັນຜົນຜະລິດຂອງພວກເຂົາເພີ່ມຂຶ້ນເກືອບ 40% ຕໍ່ຊົ່ວໂມງ ສຳລັບແຕ່ລະໂຮງງານທີ່ຍັງຂຶ້ນກັບຂະບວນການແບບຄົນ. ສິ່ງນີ້ກໍ່ຄືກັບສິ່ງທີ່ພວກເຮົາໄດ້ເຫັນໃນອຸດສາຫະກຳໃນໄລຍະມານີ້. ນັບຕັ້ງແຕ່ຕົ້ນປີ 2020, ໂຮງງານອັດສະຈັກທີ່ນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີດິຈິຕອນ ໄດ້ປັບປຸງຜົນງານຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນອັດຕາປະມານ 7.1% ຕໍ່ປີ ຕາມຜົນການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກແບ່ງປັນໃນວາລະສານດ້ານການຜະລິດ.

ຜົນກະທົບຈິງ: ຂໍ້ມູນສະແດງໃຫ້ເຫັນການເພີ່ມຂຶ້ນ 40% ຂອງຜົນຜະລິດຫຼັງຈາກການເຄື່ອນໄຫວໂດຍອັດຕະໂນມັດ

ຜູ້ຜະລິດໃຫຍ່ຂອງສະຫະລັດໄດ້ບັນທຶກປະສິດທິພາບເພີ່ມຂຶ້ນ 27% ໃນໄລຍະເວລາຫົກເດືອນຫຼັງຈາກຕິດຕັ້ງໂຮງງານຜະລິດທໍ່ກົມແບບອັດຕະໂນມັດທີ່ມີການຕິດຕາມຜ່ານລະບົບປິດ. ຂໍ້ມູນການຜະລິດຂອງພວກເຂົາສະແດງໃຫ້ເຫັນ:

ການເພີ່ມຂຶ້ນຂອງຜົນຜະລິດຖືກຂັບເຄື່ອນໂດຍການປັບຄ່າເຄື່ອງມືອັດຕະໂນມັດ ທີ່ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາໃນການປ່ຽນຖ່າຍລົງ 83%, ເຊິ່ງສະແດງໃຫ້ເຫັນໃນກໍລະນີສຶກສາລ້າສຸດຂອງລະບົບການຜະລິດອັດສະຈັນ. ຜົນປະໂຫຍດເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມໝາຍສຳຄັນໂດຍສະເພາະໃນການຜະລິດທໍ່ໜາ, ເຊິ່ງການປັບຄ່າແບບດ້ວຍມືເຄີຍຈຳກັດຜົນຜະລິດໄດ້ພຽງ 70% ຂອງຄວາມສາມາດທີ່ຄາດໄວ້.

ພາກ FAQ

ການລົງທືນໃນການຜະລິດທໍ່ກັນແບບອັດຕະໂນມັດມີປະໂຫຍດແນວໃດ?

ການອັດຕະໂນມັດຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດຂອງມະນຸດ, ເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດ ແລະ ຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຜະລິດຕະພັນ. ມັນຍັງຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນແຮງງານ ແລະ ວັດຖຸດິບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ເພີ່ມປະລິມານການຜະລິດ ແລະ ປັບປຸງປະສິດທິພາບການດຳເນີນງານໂດຍລວມ.

ປັນຍາປະດິດ ແລະ ການຮຽນຮູ້ຈາກເຄື່ອງຈັກມີບົດບາດແນວໃດໃນການຜະລິດທໍ່ກັນ?

ປັນຍາປະດິດ ແລະ ການຮຽນຮູ້ຈາກເຄື່ອງຈັກ ວິເຄາະຕัวແປການຜະລິດໃນທຸກໆເວລາຈິງ ເພື່ອປັບປຸງຂະບວນການຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ພາລາມິເຕີການເຊື່ອມ ແລະ ຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງຈັກ, ເຊິ່ງຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມສອດຄ່ອງຂອງແຖບເຊື່ອມ ແລະ ຄຸນນະພາບຜະລິດຕະພັນ. ເຕັກໂນໂລຊີເຫຼົ່ານີ້ຍັງຊ່ວຍໃນການກວດພົບຂໍ້ບົກຜ່ອງ ແລະ ປັບປຸງການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາລ່ວງໜ້າ.

IoT ມີບົດບາດແນວໃດໃນການຜະລິດທໍ່ກັນ?

ອຸປະກອນ IoT ກໍ່ສາມາດເກັບຂໍ້ມູນຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ, ເຊິ່ງອຳນວຍຄວາມສະດວກໃນການຕິດຕາມສະພາບການຜະລິດແບບທຸກໆເວລາຈິງ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຄາດເດົາການບຳລຸງຮັກສາລ່ວງໜ້າ, ປັບປຸງການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການລົງທຶນ, ເຊິ່ງຊ່ວຍປັບປຸງປະສິດທິພາບໃນການດຳເນີນງານ.

ການພັດທະນາໃໝ່ໆໄດ້ປັບປຸງປະສິດທິພາບດ້ານພະລັງງານຂອງອຸປະກອນຂຶ້ນຮູບທໍ່ແນວໃດ?

ການພັດທະນາລ້າສຸດເຊັ່ນ: ການຫຼຸດຄວາມໄວດ້ວຍການຟື້ນຟູພະລັງງານ, ໂໝດພັກອັດຕະໂນມັດອັດສະຈັງ, ແລະ ລະບົບຂັບເຄື່ອນຄວາມຖີ່ປ່ຽນແປງ ໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການໃຊ້ພະລັງງານຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ເຊິ່ງສະໜັບສະໜູນການຜະລິດທີ່ຍືນຍົງຫຼາຍຂຶ້ນ.