Wiązີ່ສຳລັບການເພີ່ມຄວາມຜົນປະໂຫຍດຂອງເຄື່ອງທຸລະກິດແຈກໝາຍຂອງທ່ານ

ເຕັກໂນໂລຊີອັດຕະໂນມັດເພື່ອປັບປຸງຄວາມແມ່ນຍຳ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງເຄື່ອງຜະລິດທໍ່ກັນກັບກັນ

ບົດບາດຂອງການອັດຕະໂນມັດໃນການຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດຂອງມະນຸດໃນການຜະລິດທໍ່ກັນກັບກັນ

ໃນການຜະລິດທໍ່ກົມ, ການອັດຕະໂນມັດແມ່ນຊ່ວຍໃຫ້ຂັ້ນຕອນສຳຄັນຕ່າງໆມີຄວາມສອດຄ່ອງກັນ ໂດຍເຫັນວ່າຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະເກີດຂໍ້ຜິດພາດບໍ່ໜ້ອຍ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກປະກາດໃນວາລະສານດ້ານລະບົບການຜະລິດຂັ້ນສູງ (Journal of Advanced Manufacturing Systems) ໃນປີກາຍນີ້, ການເຊື່ອມແບບຄົນເຮັດດ້ວຍມືຢ່າງດຽວກໍເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາກ່ຽວກັບຂະໜາດເຖິງປະມານ 62% ໃນແຕ່ລະເສັ້ນການຜະລິດ. ພະນັກງານອາດຈະເມື່ອຍຫຼັງຈາກເຮັດວຽກມາດົນ ຫຼື ບໍ່ໄດ້ໃຊ້ແຮງກົດທີ່ຄືກັນທຸກຄັ້ງທີ່ເຮັດວຽກກັບທໍ່, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາດ້ານຄຸນນະພາບ. ສະນັ້ນ ໂຮງງານຫຼາຍແຫ່ງຈຶ່ງຫັນມາໃຊ້ລະບົບຫຸ່ນຍົນທີ່ສາມາດຕິດຕາມເສັ້ນຕໍ່ໄດ້ຢ່າງແນ່ນອນ ແລະ ປັບແຕ່ງຄ່າຕ່າງໆໂດຍອັດຕະໂນມັດ. ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳທີ່ໄດ້ປ່ຽນມາໃຊ້ລະບົບນີ້ລາຍງານວ່າ ຄວາມບົກຜ່ອງໃນການເຊື່ອມຫຼຸດລົງເກືອບເຄິ່ງໜຶ່ງ, ແລະ ບາງຄັ້ງກໍດີກວ່ານັ້ນຂຶ້ນຢູ່ກັບການຕັ້ງຄ່າເບື້ອງຕົ້ນ.

ລະບົບການເຊື່ອມອັດຕະໂນມັດ ແລະ ຜົນກະທົບຂອງມັນຕໍ່ຄວາມສອດຄ່ອງໃນການຜະລິດ

ເຄື່ອງຜະລິດທໍ່ກົມໃນມື້ນີ້ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງປະມານ 0.2 ມມ ສຳລັບການຈັດລຽງແຖວຂອງການເຊື່ອມໂດຍຜ່ານລະບົບກ້ອງທີ່ຕິດຕັ້ງພ້ອມກັນກັບຫົວເຊື່ອມທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍເຊີໂວ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃຫ້ການດຳເນີນງານເປັນໄປຢ່າງລຽບລຽງໂດຍຮັກສາຄວາມໄວໃນການສົ່ງລວດໃຫ້ຢູ່ລະຫວ່າງ 6 ຫາ 12 ແມັດຕໍ່ນາທີ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມດັນໄຟໄວ້ຢູ່ທີ່ 28 ຫາ 34 ໂວນ, ເຖິງແມ່ນວ່າຄວາມໄວໃນການຜະລິດຈະມີການປ່ຽນແປງກໍຕາມ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາຂອງຖົງອາກາດທີ່ເກີດໃນເສັ້ນເຊື່ອມ ເຊິ່ງເປັນສາເຫດຂອງບັນຫາໃນອະນາຄົດ. ການພິຈາລະณาເບິ່ງຂໍ້ມູນການປະຕິບັດງານຈິງຈາກໂຮງງານ 12 ແຫ່ງທີ່ແຕກຕ່າງກັນໃນອາເມລິກາເຫນືອກໍສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງເລື່ອງລາວທີ່ໜ້າຊົມໃຈ. ເມື່ອສະຖານທີ່ເຫຼົ່ານີ້ປ່ຽນມາໃຊ້ຂະບວນການເຊື່ອມອັດຕະໂນມັດສຳລັບການຜະລິດທໍ່ API 5L, ຄວາມຕ້ອງການໃນການເຮັດວຽກໃໝ່ໃນສ່ວນທີ່ບົກຜ່ອງກໍຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຈາກຫຼາຍກວ່າ 8% ລົງເຫຼືອພຽງນ້ອຍກວ່າ 2%.

ການບູລະນະລະບົບເຕັກໂນໂລຊີການເຊື່ອມດ້ວຍວິທີ Submerged Arc Welding (SAW) ເພື່ອຄວາມຖືກຕ້ອງສູງຂຶ້ນ

SAW ພັດທະນາຄຸນນະພາບຜ່ານການຄວບຄຸມແຮງໄຟແລະຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງສ່ວນປະກອບຢ່າງແນ່ນອນ, ເຊິ່ງບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເນື້ອໂລຫະເຊື່ອມໄດ້ 99.3% ໃນການທົດສອບດ້ວຍຮັງສີເອັກເຊ, ເມື່ອໃຊ້ຮ່ວມກັບການຕິດຕາມຂໍ້ຕໍ່ອັດຕະໂນມັດ. ການວິເຄາະຈາກຂໍ້ຕໍ່ທໍ່ 14,000 ຂໍ້ຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ເຄື່ອງທີ່ຕິດຕັ້ງ SAW ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການກຳເນີດຕໍ່ມາຫຼັງຈາກການເຊື່ອມລົງ 30% ສົມທຽບກັບວິທີ FCAW - ເຊິ່ງເປັນປະໂຫຍດໂດຍສະເພາະສຳລັບການນຳໃຊ້ທໍ່ຄວາມດັນສູງ.

ການຮັບຮູ້ດ້ວຍເລເຊີສຳລັບການຕິດຕາມຂໍ້ຕໍ່ການເຊື່ອມແບບເວລາຈິງໃນເຄື່ອງທໍ່ກົງກັນກັບ

ເຊັນເຊີເລເຊີທີ່ໃຊ້ເຕັກນິກການວັດແທກແບບ triangulation ທີ່ເຮັດວຽກທີ່ຄວາມຖີ່ 4,800 Hz ສາມາດຈັບການເບີກເບນຂອງຂໍ້ຕໍ່ໄດ້ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງພາຍໃນ 0.05mm ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຂຶ້ນຮູບດ້ວຍຄວາມໄວສູງ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດປັບຕຳແໜ່ງຫົວເຊື່ອມອັດຕະໂນມັດພາຍໃນເວລາ 20ms, ຮັບປະກັນຄວາມເລິກຂອງການເຊື່ອມທີ່ສອດຄ່ອງກັນໃນທໍ່ DSAW. ການທົດລອງໃນສະຖານທີ່ຈິງຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ເຕັກໂນໂລຊີດັ່ງກ່າວປ້ອງກັນການເຊື່ອມຜິດຂໍ້ຕໍ່ໄດ້ເຖິງ 92% ໃນທໍ່ທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງຫຼາຍກວ່າ 100".

ການອອກແບບຫົວເຊື່ອມຂັ້ນສູງ ແລະ ການຄວບຄຸມຄວາມແມ່ນຍຳແບບວົງຈອນປິດ

ຫົວການເຊື່ອມລຸ້ນທີ່ສີ່ມີຄວາມສາມາດໃນການຈັດຕຳແຫນ່ງຫົກແກນ ແລະ ການປັບປ່ຽນໄຟຟ້າຕາມສະພາບ. ລະບົບປິດທີ່ໃຊ້ເທັກໂນໂລຢີຖ່າຍຮູບຄວາມຮ້ອນດ້ວຍແສງແດດຮັກສາອຸນຫະພູມລະຫວ່າງການເຊື່ອມໃຫ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດ ±15°C ຂອງຄ່າເປົ້າໝາຍ—ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນໃນການປ້ອງກັນການແຕກເປັນເສັ້ນຍ້ອຍຈາກໄຮໂດຣເຈນໃນທໍ X70/X80. ລະບົບຈະປັບຕົວເອງໂດຍອັດຕະໂນມັດເມື່ອພົບກັບການບໍ່ສອດຄ່ອງກັນຂອງກົງເຂດ, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານຮູບຮ່າງຂອງທໍໃນຂັ້ນສຸດທ້າຍລົງໄດ້ 63%.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດທໍແບບກົດ

ຍຸດທະສາດການເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດທໍແບບກົດ

ປະສິດທິພາບສູງສຸດຖືກບັນລຸໄດ້ຜ່ານການເຊື່ອມຕໍ່ອັດຕະໂນມັດ ແລະ ການເຊື່ອມທີ່ທັນສະໄໝ. ລະບົບ SAW ອັດຕະໂນມັດຊ່ວຍໃຫ້ດຳເນີນການຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໂດຍບໍ່ຕ້ອງປັບຕຳແໜ່ງດ້ວຍມື, ໃນຂະນະທີ່ການຈັດຕຳແໜ່ງດ້ວຍເລເຊີຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ ±0.5mm ໃນຄວາມໄວຫຼາຍກວ່າ 12 ແມັດຕໍ່ນາທີ. ລະບົບປິດທີ່ມີການຕອບສະໜອງແບບທັນເວລາປັບປຸງພາລາມິເຕີ, ເຮັດໃຫ້ປະສິດທິພາບເພີ່ມຂຶ້ນ 18–22%.

ການຫຼຸດຜ່ອນເວລາດຳເນີນງານຜ່ານການເຄື່ອນໄຫວຂອງເຄື່ອງທີ່ຖືກຈັດຕຳແໜ່ງຮ່ວມກັນ

ການຫຼຸດຜ່ອນເວລາໃນຂະບວນການຂຶ້ນກັບການປະສານງານລະຫວ່າງລໍ້ຂຶ້ນຮູບແລະຫົວເຊື່ອມ. ການຈັດຕຳແໜ່ງແກນທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍເຊີໂວ (Servo) ຮັບປະກັນໄລຍະຫ່າງທີ່ເໝາະສົມໃນຂະນະທີ່ການກ້ຽວເຂົ້າສູ່ເສັ້ນກົມ, ລົດເວລາທີ່ບໍ່ໄດ້ໃຊ້ງານລະຫວ່າງແຕ່ລະສ່ວນລົງ 40%. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ການຖ່າຍໂອນຢ່າງລຽບລຽງໃນເສັ້ນຜ່າສູນກາງຕັ້ງແຕ່ 20" ຫາ 100".

ກໍລະນີສຶກສາ: ການເພີ່ມຂຶ້ນຂອງຜົນຜະລິດ 28% ຜ່ານການອອກແບບຂະບວນການໃໝ່

ຜູ້ຜະລິດໃນອเมລິກາເໜືອໄດ້ເພີ່ມຜະລິດຕະພາບຂຶ້ນ 28% ຜ່ານການອອກແບບຂະບວນການໃໝ່ຢ່າງຄົບຖ້ວນ. ໂດຍການນຳໃຊ້ລະບົບການຂຶ້ນຮູບແລະການເຊື່ອມສອງຂັ້ນຕອນທີ່ເຮັດວຽກອັດຕະໂນມັດ, ເວລາໃນການຈັດການລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນຫຼຸດລົງ 63%. ຂະບວນການໃໝ່ນີ້ປະກອບມີການປັບຄ່າແຮງບິດທີ່ຄາດຄະເນໄດ້ ແລະ ການຄວບຄຸມອ່າງເຊື່ອມທີ່ປັບຕົວໄດ້, ເຮັດໃຫ້ຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍລົງ $18.50 ຕໍ່ແມັດເສັ້ນ (Ponemon 2023).

ການເຊື່ອມຕໍ່ດິຈິຕອລກັບ SCADA ແລະ MES ສຳລັບການຜະລິດທໍ່ກົມແບບຂໍ້ມູນເປັນພື້ນຖານ

ການນຳໃຊ້ລະບົບ SCADA ສຳລັບການຕິດຕາມກວດກາເຄື່ອງຜະລິດທໍ່ກົມແບບຄົງທີ່

ລະບົບ SCADA ຕິດຕາມປັດໄຈສຳຄັນຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການເຊື່ອມ, ຄວາມໄວໃນການຫມູນ, ແລະ ການປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມທີ່ສັບສົນໃນສ່ວນຕ່າງໆ ຂອງລະບົບ. ໃນມື້ນີ້, ໂຮງງານສ່ວນຫຼາຍມີເຊັນເຊີ IoT ຕິດຕັ້ງຢູ່ທົ່ວທຸກບ່ອນ, ສົ່ງຂໍ້ມູນການວັດແທກໄປຍັງຈໍຄວບຄຸມສູນກາງ ໂດຍທີ່ການເບີກເບນອັນນ້ອຍນິດກໍຖືກຈັບໄດ້ທັນທີ. ເມື່ອມີບາງສິ່ງບາງຢ່າງເລີ່ມຜິດພາດ, ຜູ້ດຳເນີນງານບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງລໍຖ້າ - ພວກເຂົາສາມາດປັບລູກກະບອກຂຶ້ນຮູບ ຫຼື ເຄື່ອນຫົວເຊື່ອມໄດ້ທັນທີ ເພື່ອຮັກສາທຸກຢ່າງໃຫ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດທີ່ກຳນົດ ແລະ ບໍ່ໃຫ້ໃຜເສຍເງິນກັບການແກ້ໄຂຜະລິດຕະພັນທີ່ບົກຜ່ອງໃນອະນາຄົດ. ໃຊ້ຕົວຢ່າງເຊັນເຊີວັດແທກດ້ວຍແສງເລເຊີ. ເຊື່ອມຕໍ່ມັນເຂົ້າກັບຊອບແວ SCADA ແລ້ວໃຜກໍສາມາດເຫັນໄດ້ທັນທີ ເມື່ອເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງທໍ່ເລີ່ມຫຼຸດຫຼືເກີນຂອບເຂດທີ່ຍອມຮັບໄດ້ ກ່ອນທີ່ຜະລິດຕະພັນທີ່ບົກຜ່ອງຈະຜ່ານການກວດກາຄຸນນະພາບທ້າຍສາຍການຜະລິດ.

ການຕິດຕາມແຮງງານ ແລະ ເວລາລະງັບໂດຍໃຊ້ລະບົບການຈັດການການຜະລິດ (MES)

ລະບົບ MES ຊ່ວຍໃນການຈັດການພະນັກງານໂຮງງານໄດ້ດີຂຶ້ນຢ່າງແທ້ຈິງ ເນື່ອງຈາກມັນຕິດຕາມປະສິດທິພາບຂອງຜູ້ດຳເນີນງານ ແລະ ອັດຕາການໃຊ້ງານເຄື່ອງຈັກໃນແຕ່ລະມື້. ແພລດຟອມເຫຼົ່ານີ້ບັນທຶກເຫດຜົນທີ່ການຜະລິດຖືກຢຸດເຊົາເລື້ອຍໆ—ຈາກສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ວັດຖຸດິບຕິດຢູ່ໃນອຸປະກອນ ຫຼື ເວລາທີ່ຕ້ອງມີການປ່ຽນເຄື່ອງມືລະຫວ່າງວຽກງານ. ລະບົບຈະເຊື່ອມຕໍ່ເຫດການການຢຸດເຊົາເຫຼົ່ານີ້ກັບຂໍ້ມູນວ່າໃຜເປັນຜູ້ເຮັດວຽກໃນກະດານໃດ ແລະ ພະນັກງານຖືກມອບໝາຍໃຫ້ຢູ່ບ່ອນໃດ. ໂຮງງານທີ່ນຳໃຊ້ລະບົບ MES ມັກຈະເຫັນການຫຼຸດລົງປະມານ 18% ໃນການຢຸດເຊົາທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ ເນື່ອງຈາກພວກເຂົາສາມາດກວດພົບບັນຫາທີ່ເກີດຊ້ຳເຊັ່ນ: ການຈັດສົ່ງວັດຖຸດິບທີ່ຊ້າ ຫຼື ຂະບວນການກຳນົດຄ່າທີ່ຊ້າ ຕາມຂໍ້ມູນຈາກ Manufacturing Technology Insights ໃນປີກາຍ. ບາງການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມສະຫຼາດກ້າວໄປໄກກວ່ານັ້ນ ໂດຍການຄາດການລ່ວງໜ້າວ່າອາດຈະມີພະນັກງານບໍ່ພຽງພໍສຳລັບວຽກງານໃດໜຶ່ງ ໂດຍອີງໃສ່ຮູບແບບໃນອະດີດ ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຈະມີພະນັກງານພຽງພໍໃນເວລາທີ່ຄວາມຕ້ອງການເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງທັນທີ.

ການຕັດສິນໃຈໂດຍອີງໃສ່ຂໍ້ມູນໃນຂະບວນການຜະລິດທໍ່ເຫຼັກ

ເມື່ອລະບົບ SCADA ຕິດຕາມປະສິດທິພາບຂອງອຸປະກອນແບບຄົບຊົ່ວໂມງ ໃນຂະນະທີ່ MES ດຳເນີນການວິເຄາະຂໍ້ມູນດ້ານການດຳເນີນງານ, ຜູ້ຜະລິດຈະໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມຂະບວນການຢ່າງດີຂຶ້ນຫຼາຍ. ໂຮງງານບາງແຫ່ງທີ່ນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີອຸດສາຫະກຳ 4.0 ໄດ້ເຫັນການປັບປຸງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍແລ້ວ. ຕົວຢ່າງ, ໂຮງງານໜຶ່ງສາມາດຫຼຸດເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການຊອກຫາສາເຫດຂອງຂໍ້ບົກຜ່ອງລົງໄດ້ປະມານ 22% ພຽງແຕ່ການເບິ່ງຄືນວ່າຄຸນນະພາບຂອງການເຊື່ອມກັບການກະທຳຂອງຜູ້ດຳເນີນງານໃນຂະນະການຜະລິດນັ້ນເຂົ້າກັນໄດ້ແນວໃດ. ເງິນທີ່ປະຢັດໄດ້ກໍ່ດີເດັ່ນເຊັ່ນດຽວກັນ - ວິທີການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາລ່ວງໜ້າຊ່ວຍຫຼຸດການປ່ຽນເຄື່ອງມືທີ່ບໍ່ຈຳເປັນລົງໄດ້ປະມານ 31%, ເນື່ອງຈາກສັນຍານເຕືອນໄພລ່ວງໜ້າເມື່ອມີບາງສິ່ງບາງຢ່າງເລີ່ມຜິດພາດ. ນອກຈາກການປະຢັດເງິນ, ລະບົບທີ່ຖືກເຊື່ອມຕໍ່ກັນເຫຼົ່ານີ້ຍັງຊ່ວຍຮັກສາມາດຕະຖານໃຫ້ຄົງທີ່ໃນທຸກໆເຄື່ອງຈັກ ແລະ ແຖວຜະລິດ. ພວກມັນຮັບປະກັນວ່າການຜະລິດຈະດຳເນີນໄປຢ່າງລຽບລຽງ ໃນຂະນະທີ່ຍັງຄົງຮັກສາຕາມມາດຕະຖານຄຸນນະພາບ API ແລະ ISO ທີ່ເຂັ້ມງວດ ຊຶ່ງເປັນຂໍ້ກຳນົດຈາກລູກຄ້າ.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບ OEE ແລະ ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນໃນການດຳເນີນງານທໍ່ກັກແບບຄູ່ມື ແລະ ຄວາມໄວຕ່ຳ

ການວັດແທກ ແລະ ການຍົກສູງປະສິດທິພາບອຸປະກອນໂດຍລວມ (OEE) ໃນການຈັດຕັ້ງແບບດັ້ງເດີມ

ການດຳເນີນງານທໍ່ສະປີເຣັດແບບຄູ່ມືອາດຈະບັນລຸປະສິດທິພາບອຸປະກອນໂດຍລວມຫຼາຍກວ່າ 85% ເມື່ອມີການຕິດຕາມຜົນງານຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ມີວິທີການສາມຂັ້ນຕອນທີ່ໃຊ້ໃນການກວດພົບບັນຫາ. ຂັ້ນຕອນທຳອິດແມ່ນການກວດສອບວ່າການຈັດຕາຕະລາງເວລາຖືກປະຕິບັດໄດ້ດີປານໃດ. ຕໍ່ມາແມ່ນການກວດເບິ່ງຂອງເສຍທີ່ເກີດຈາກຄວາມຜິດພາດໃນການຈັດລຽງຕຳແໜ່ງ, ເຊິ່ງໂດຍທົ່ວໄປຈະຊ່ວຍຫຼຸດຂອງເສຍລົງໄດ້ປະມານ 3.7% ໃນລະດັບສະເລ່ຍ. ແລະສຸດທ້າຍ, ຕ້ອງມີຜູ້ໃດຜູ້ໜຶ່ງກວດເບິ່ງວ່າມີສິ່ງໃດເກີດຂຶ້ນກັບການໃຊ້ພະລັງງານເມື່ອເຄື່ອງຈັກຢຸດນິ່ງບໍ່ໄດ້ເຮັດວຽກ. ຕາມຂໍ້ມູນລ້າສຸດຈາກ PackPro ໃນປີ 2023, ການວິເຄາະຂອງພວກເຂົາສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າປະມານສອງສ່ວນສາມຂອງການດຳເນີນງານທີ່ຊ້າລົງນັ້ນສູນເສຍການຜະລິດຍ້ອນຊ່ວງເວລາຢຸດເຊົາສັ້ນໆທີ່ບໍ່ມີການບັນທຶກຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ການຢຸດສັ້ນໆເຫຼົ່ານີ້ມີເວລານ້ອຍກວ່າສາມນາທີ ແຕ່ກໍຍັງມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ. ບັນດາບໍລິສັດທີ່ເລີ່ມຕົ້ນຕິດຕາມຂໍ້ມູນເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ເຫັນວ່າການສູນເສຍດັ່ງກ່າວຫຼຸດລົງປະມານ 40% ຫຼັງຈາກການຕິດຕາມພຽງແຕ່ເຄິ່ງປີ.

ການເຊື່ອມຕໍ່ຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງຂະບວນການແບບຄູ່ມື ແລະ ປະໂຫຍດຂອງການອັດຕະໂນມັດ

ຂະບວນການປະສົມປະສານຊ່ວຍໃຫ້ການດຳເນີນງານແບບຄູ່ມືໄດ້ຮັບປະໂຫຍດຈາກການອັດຕະໂນມັດໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງປັບປຸງທັງໝົດ. ການຕິດຕາມການເຊື່ອມແບບກຶ່ງອັດຕະໂນມັດຊ່ວຍຫຼຸດຂໍ້ຜິດພາດການເຊື່ອມລົງ 29%. ການຈັບຢຶດດ້ວຍລະບົບອາກາດຊ່ວຍຫຼຸດຄ່າແຮງງານໃນການຕັ້ງຄ່າລົງ 50%, ໃນຂະນະທີ່ການຢືນຢັນບິດແບບດິຈິຕອລຊ່ວຍປ້ອງກັນຂໍ້ຜິດພາດໃນການຕິດຕັ້ງ bearing ໄດ້ 92%.

ການຫຼຸດຜ່ອນການລົງຂະບວນດ້ວຍວິທີການປ່ຽນໄວ

ອຸປະກອນແບບມົດູລ້າຊ່ວຍຫຼຸດເວລາໃນການປັບຂະໜາດລົງ 34%. ຜູ້ຜະລິດຂະໜາດກາງໜຶ່ງຫຼຸດເວລາການປ່ຽນຈາກ 90 ນາທີເຫຼືອ 59 ນາທີໂດຍໃຊ້ແມ່ພິມ flange ທີ່ຖືກກຳນົດຄ່າລ່ວງໜ້າ, ຄູ່ມືທໍ່ເຊື່ອມໄວແບບເຂັມເງິນ, ແລະ ອຸປະກອນວາງຕຳແໜ່ງຊ່ວຍດ້ວຍເລເຊີ.

ອຸປະກອນແບບມົດູລ້າ ແລະ ອຸປະກອນຈັບຢຶດປັບໄວ ສຳລັບທໍ່ທີ່ມີຂະໜາດຕ່າງໆ

ແກນຫຼາຍໜ້າທີ່ສາມາດຮັບຮອງ 12 ຂະໜາດທໍ່ໂດຍບໍ່ຕ້ອງປ່ຽນເຄື່ອງມື. ຜູ້ດຳເນີນງານລາຍງານວ່າການຖ່າຍໂອນລະຫວ່າງຊັ້ນເຫຼັກ (ຕົວຢ່າງ: ເຫຼັກກົ່ງ ຫາ X70) ເລັງຂຶ້ນ 28%, ມີການປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຮູບຮ່າງກົມ 19%, ແລະ ມີອັດຕາສ່ວນຜົນຕອບແທນການລົງທຶນ (ROI) ຢູ່ທີ່ 7:1 ສຳລັບລໍ້ປັ້ນທີ່ປັບໄດ້ພາຍໃນ 18 ເດືອນ.

ການກ້າວໜ້າຂອງອຸດສາຫະກຳ 4.0 ໃນດ້ານເຕັກໂນໂລຊີເຄື່ອງຜະລິດທໍ່ກົມ

ການບູລິມະປະສົງຫຼັກການຂອງອຸດສາຫະກໍາ 4.0 ເຂົ້າໃນລະບົບການເຮັດວຽກຂອງເຄື່ອງຜະລິດທໍ່ກັນໄຟ

ອຸດສາຫະກໍາ 4.0 ປ່ຽນແປງການຜະລິດທໍ່ກັນໄຟຜ່ານການເຊື່ອມຕໍ່ IoT, ການວິເຄາະຂໍ້ມູນ, ແລະ ການສື່ສານລະຫວ່າງເຄື່ອງຈັກ. ລາຍງານປີ 2023 ການອັດຕະໂນມັດໃນການຜະລິດ ພົບວ່າຜູ້ນຳໃຊ້ໃນເບື້ອງຕົ້ນຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍດ້ານວັດສະດຸລົງ 12% ແລະ ການໃຊ້ພະລັງງານລົງ 9% ຜ່ານການເພີ່ມປະສິດທິພາບແບບເວລາຈິງ. ລະບົບຄວບຄຸມຄຸນນະພາບແບບເວລາຈິງໃນປັດຈຸບັນປັບຄ່າການເຊື່ອມໂດຍອັດຕະໂນມັດ, ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິທີ່ ±0.15 mm ໃນເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງທໍ່.

ເຊັນເຊີອັດສະຈັກ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາໄດ້ສຳລັບການດຳເນີນງານຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ

ເຄື່ອງຈັກທີ່ທັນສະໄໝໃຊ້ເຊັນເຊີການສັ່ນສະເທືອນ ແລະ ກ້ອງຖ່າຍຮູບຄວາມຮ້ອນເພື່ອຄາດເດົາການຂັດຂ້ອງຂອງລູກປືນກ່ອນເວລາ 50–80 ຊົ່ວໂມງ. ຕາມການສຶກສາຂອງວາລະສານອຸດສາຫະກໍາ IoT ປີ 2024 ວາລະສານອຸດສາຫະກໍາ IoT ພົບວ່າສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການລົງທຶນທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ລົງ 15–25% ຕໍ່ປີ. ລະບົບ loop ປິດທີ່ມີອະລະກໍລິດການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາໄດ້ຈະຈັດການແຊກແຊງໃນຊ່ວງເວລາທີ່ວາງແຜນໄວ້, ເພີ່ມເວລາໃຊ້ງານສູງສຸດໂດຍບໍ່ຕ້ອງການການຄຸມຄອງດ້ວຍມື.

ການວິເຄາະຂໍ້ຂັດແຍ້ງ: ການລົງທຶນເບື້ອງຕົ້ນທີ່ສູງ ເທິຍບັນຫາກັບຜົນປະໂຫຍດດ້ານຜະລິດຕະພາບໃນໄລຍະຍາວ

ການຍົກລະດັບອຸດສາຫະກໍາ 4.0 ຕ້ອງການການລົງທຶນເງິນທຶນສູງຂຶ້ນ 30-40% ກ່ວາລະບົບແບບດັ້ງເດີມ, ແຕ່ຈະໃຫ້ຜົນຕອບແທນການລົງທຶນພາຍໃນ 18-24 ເດືອນ. ການວິເຄາະຕົ້ນທຶນປະໂຫຍດປີ 2023 ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ແຖວການຜະລິດທີ່ເຮັດວຽກອັດຕະໂນມັດຜະລິດຜົນຜະລິດໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນ 22% ຕໍ່ການເຮັດວຽກແຕ່ລະກະດານ ໃນຂະນະທີ່ຫຼຸດຜ່ອນການຕອບລັບຄຸນນະພາບລົງ 19%. ການຕິດຕັ້ງເພີ່ມເຕີມແບບມົດູນັ້ນອະນຸຍາດໃຫ້ມີການຮັບເອົາຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍໄປ, ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດຖ່ວງດຸນລະຫວ່າງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເບື້ອງຕົ້ນກັບການປັບປຸງດ້ານເຕັກໂນໂລຊີຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍໄປ.