ການຜະລິດທໍ່ສະແຕນເລດທີ່ມີປະສິດທິພາບໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງຈັກທີ່ທັນສະໄໝ

ການລົງທືນໂດຍອັດຕະໂນມັດໃນການຜະລິດທໍ່ສະແຕນເລດ

ວິທີການລົງທືນໂດຍອັດຕະໂນມັດປ່ຽນແປງການຜະລິດທໍ່ສະແຕນເລດ

ການລົງທືນໂດຍອັດຕະໂນມັດໄດ້ປ່ຽນແປງວິທີການດຳເນີນງານຂອງໂຮງງານຢ່າງສິ້ນເຊີງ, ແທນທີ່ຈະໃຊ້ແຮງງານຄົນດ້ວຍລະບົບທີ່ສາມາດຂຽນໂປຣແກຣມໄດ້ຢ່າງສະຫຼາດ. ປັດຈຸບັນ, ເຕັກໂນໂລຊີ PLC ຂັ້ນສູງຈັດການທຸກຢ່າງຕັ້ງແຕ່ການຂຶ້ນຮູບໂລຫະ, ການເຊື່ອມຕໍ່, ແລະ ການປັບພື້ນຜິວດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງສູງເຖິງຂັ້ນໄມໂຄຣນ. ແຖວການຜະລິດສາມາດເຄື່ອນທີ່ໄດ້ດ້ວຍຄວາມໄວຫຼາຍກວ່າ 12 ແມັດຕໍ່ນາທີ, ເຊິ່ງແທ້ຈິງແລ້ວໄວເຖິງ 2 ເທົ່າຂອງວິທີການດັ້ງເດີມທີ່ເຄີຍມີມາ. ປະໂຫຍດທີ່ໃຫຍ່ທີ່ສຸດແມ່ນຫຍັງ? ບໍ່ມີການຊ້າລົງເມື່ອພະນັກງານເມື່ອຍ, ພ້ອມທັງມີການຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸເສຍໄປປະມານ 19% ຕາມການສຶກສາຫຼ້າສຸດໃນວາລະສານ Fabrication Tech Review. ໂຮງງານກຳລັງດຳເນີນງານໄດ້ລຽບ smoother ໃນປັດຈຸບັນນີ້ ເນື່ອງຈາກເຄື່ອງຈັກໃໝ່ເຫຼົ່ານີ້.

ການຜະສານລະບົບຫຸ່ນຍົນ ແລະ ລະບົບຄວບຄຸມອັດສະຈັງໃນທໍ່ຜະລິດທີ່ທັນສະໄໝ

ແຂນຫຸ່ນຍົນທີ່ທັນສະໄໝດ້ວຍຄວາມສາມາດເຫັນຜ່ານ AI ຈັດການການວາງທໍ່ ແລະ ຕິດຕາມຂໍ້ຕໍ່ ໃນຂະນະທີ່ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນກັບເຄື່ອງຂຶ້ນຮູບດ້ວຍລະບົບໄຮໂດຼລິກ ແລະ ເຄື່ອງເຊື່ອມດ້ວຍໄຟຟ້າຜ່ານຫນ່ວຍຄວບຄຸມກາງ. ລະບົບປັບແຕ່ງການຕັ້ງຄ່າຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ກຳລັງບິດຈາກ 1.8 ຫາ 6.5 kN·m ແລະ ກ້ານໄຟຟ້າເຊື່ອມຈາກ 120 ຫາ 300 ແອັມ, ຕາມສິ່ງທີ່ພວກມັນເຫັນເກີດຂຶ້ນໃນເວລາຈິງ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຮັກສາທຸກຢ່າງໃຫ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.1 mm ເຖິງແມ້ໃນຂະນະທີ່ດຳເນີນການຕະຫຼອດ 24 ຊົ່ວໂມງ. ຜູ້ຜະລິດພົບວ່າການປັບປຸງເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການຮັກສາມາດຕະຖານຄຸນນະພາບ ໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງການການຄຸມຄອງດ້ວຍມືຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ລະບົບເຊື່ອມອັດຕະໂນມັດທີ່ເພີ່ມປະສິດທິພາບການຜະລິດຂຶ້ນ 40%

ການນຳໃຊ້ລະບົບການເຊື່ອມອົງຄະທີ່ລົງໂທດໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ຂອງເອີຣົບໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຜົນກະທົບທີ່ປ່ຽນແປງຂອງການລົງໂທດ. ລະບົບດັ່ງກ່າວໄດ້ບັນລຸ:

• ຄວາມແໜ້ນໜາຂອງການເຊື່ອມຄັ້ງທຳອິດ 93% (ປຽບທຽບກັບ 78% ເຊິ່ງເຮັດດ້ວຍມື)
• ຜົນຜະລິດເພີ່ມຂຶ້ນເປັນ 420 ທໍ່ບໍ່ມີຂໍ້ຕໍ່ຕໍ່ມື້ ຈາກ 300
• ອັດຕາຂອງເສຍຫຼຸດລົງເຫຼືອ 0.3% ໂດຍຜ່ານການຕິດຕາມສາຍເຊື່ອມໃນເວລາຈິງ

ຜົນໄດ້ຮັບເຫຼົ່ານີ້ສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນເຖິງການຂະຫຍາຍຕົວຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນດ້ານຄຸນນະພາບ, ຄວາມໄວໃນການຜະລິດ ແລະ ອັດຕາການຜະລິດ.

ການຕິດຕາມແບບເວລາຈິງ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາເພື່ອປະຢັດການລົງທຶນ

ເຊັນເຊີການສັ່ນສະເທືອນທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບອິນເຕີເນັດພ້ອມກັບກ້ອງຖ່າຍຮູບຄວາມຮ້ອນ ປັດຈຸບັນກຳລັງຕິດຕາມສະພາບການເຮັດວຽກຂອງອຸປະກອນໃນໂຮງງານຜະລິດ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ອີງໃສ່ການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກ (machine learning) ເພື່ອຕິດຕາມປັດໄຈຕ່າງໆ ທີ່ມີຫຼາຍກວ່າ 120 ຢ່າງ ເຊິ່ງຊີ້ບອກວ່າຊິ້ນສ່ວນອາດຈະເກີດຂໍ້ບົກຜ່ອງ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກຕີພິມເມື່ອປີກາຍນີ້ໃນວາລະສານ Industrial IoT Journal, ວິທີການຄາດເດົານີ້ສາມາດຈັບຂໍ້ຜິດພາດທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນໄດ້ເຖິງ 3 ວັນກ່ອນທີ່ມັນຈະເກີດຂຶ້ນ, ເຮັດໃຫ້ການລົງທຸນທີ່ບໍ່ຄາດຄິດຫຼຸດລົງເກືອບສອງສ່ວນສາມ. ເມື່ອພະນັກງານບຳລຸງຮັກສາໄດ້ຮັບການແຈ້ງເຕືອນທີ່ຖືກຈัดລຳດັບຕາມຄວາມສຳຄັນ, ນັ້ນໝາຍຄວາມວ່າພວກເຂົາບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງຍຶດຕິດກັບການກວດກາແບບອາທິດລະຄັ້ງອີກຕໍ່ໄປ. ແທນທີ່ຈະເປັນແນວນັ້ນ, ພວກເຂົາສາມາດຕອບສະໜອງໄດ້ກໍຕໍ່ເມື່ອມີບາງສິ່ງບາງຢ່າງທີ່ຕ້ອງການຄວາມສົນໃຈ, ເຊິ່ງຊ່ວຍປະຢັດທັງເວລາ ແລະ ເງິນທຶນໃນໄລຍະຍາວສຳລັບຜູ້ຈັດການໂຮງງານທີ່ກຳລັງຈັດການງົບປະມານທີ່ຈຳກັດ.

ການດຸ່ນດ່ຽງຕົ້ນທຶນ: ການລົງທຶນເບື້ອງຕົ້ນສູງ ເທິຍບັນຫາການປະຢັດໃນໄລຍະຍາວ

ຖ້າຫາກວ່າໂຮງງານຜະລິດທໍ່ແບບອັດຕະໂນມັດຕ້ອງການການລົງທຶນເບື້ອງຕົ້ນຈໍານວນ 2.4 - 5.7 ລ້ານໂດລາ, ຜູ້ດໍາເນີນງານມັກຈະບັນລຸຄວາມສາມາດໃນການປະຢັດຕົ້ນທຶນຕໍ່ໜ່ວຍໄດ້ 34-41% ໃນໄລຍະ 18 ເດືອນ. ການວິເຄາະຄວາມຄຸ້ມຄ່າສໍາລັບໂຮງງານຂະໜາດກາງສະແດງໃຫ້ເຫັນ:

ການອັດຕະໂນມັດຈະກາຍເປັນກໍາໄລໃນປີທີ 3, ໂດຍມີການປະຢັດລວມທັງໝົດທີ່ເກີນ $3.2 ລ້ານພາຍໃນ 10 ປີ.

ເຕັກໂນໂລຊີຂັ້ນສູງສໍາລັບການຜະລິດທໍ່ຢ່າງແນ່ນອນ

ເทັກໂນໂລຊີການຂຶ້ນຮູບຂັ້ນສູງໄດ້ປ່ຽນແປງວິທີການຜະລິດທໍ່ສະແຕນເລດ, ເຮັດໃຫ້ໄດ້ຄວາມແມ່ນຍຳສູງສຸດ ແລະ ສາມາດຜະລິດທໍ່ສະແຕນເລດໃນຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ໂດຍການເຊື່ອມຕໍ່ລະບົບຄວບຄຸມອັດສະຈັນເຂົ້າກັບເຄື່ອງຈັກທີ່ທັນສະໄໝ, ຜູ້ຜະລິດສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການໃນຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍໄດ້ຢ່າງໜ້າເຊື່ອຖື.

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີສຳລັບການປຸງແຕ່ງສະແຕນເລດຄວາມໄວສູງ ແລະ ບໍ່ມີເສັ້ນເປືອຍ

ອຸປະກອນຕັດເລເຊີທີ່ທັນສະໄໝສາມາດຈັດການກັບທໍ່ສະແຕນເລດ 6 ນິ້ວໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວເກີນກວ່າ 120 ນິ້ວຕໍ່ນາທີ, ໂດຍສາມາດຄວບຄຸມຄວາມຖືກຕ້ອງພາຍໃນຂອບເຂດບວກຫຼືລົບ 0.004 ນິ້ວຕາມທີ່ໄດ້ລາຍງານໃນວາລະສານ Stainless Fabrication Journal ຈາກປີກາຍ. ລັກສະນະພິເສດດ້ານການຄວບຄຸມຈຸດເວົ້າທີ່ປັບຕົວໄດ້ (adaptive focal control) ກໍມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ—ມັນຊ່ວຍຂຈັດເງື່ອນທີ່ເກີດຂຶ້ນຫຼັງຈາກການຕັດ ເຊິ່ງມັກຈະຕ້ອງໃຊ້ເວລາເຮັດຄວາມສະອາດເພີ່ມເຕີມ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນງານປັບແຕ່ງດ້ວຍມືລົງໄດ້ປະມານສອງສາມສ່ວນສົມທຽບກັບວິທີ plasma ດັ້ງເດີມ. ສຳລັບຮ້ານທີ່ເຮັດວຽກກັບທໍ່ໂລຫະ, ເລເຊີໄຟເບີ (fiber lasers) ທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອການຕັດທໍ່ໂດຍສະເພາະ ສາມາດຮັກສາຄວາມກວ້າງຂອງການຕັດໃຫ້ຄົງທີ່ຕະຫຼອດເວລາ, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເປັນຊັ້ນນອກທີ່ແຂງຂອງສະແຕນເລດ 316L ເຊິ່ງເປັນວັດສະດຸທີ່ຮູ້ຈັກກັນດີວ່າເຮັດວຽກຍາກເປັນພິເສດ.

ການຂຶ້ນຮູບທໍ່ດ້ວຍ CNC Machining: ຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຊ້ຳຄືນ

ເຄື່ອງຂຶ້ນຮູບທໍ່ CNC ປະຈຸບັນສາມາດບັນລຸລະດັບຄວາມແນ່ນອນໄດ້ສູງເຖິງ 0.0002 ນິ້ວ ເນື່ອງຈາກເຕັກໂນໂລຊີມໍເຕີເສັ້ນຕື່ມ ແລະ ລະບົບທີ່ປັບສຳລັບການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມໃນທັນທີ. ຄວາມແນ່ນອນນີ້ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບຊ້ອນ ໂດຍຜູ້ຜະລິດລາຍງານວ່າມີອັດຕາຄວາມສຳເລັດປະມານ 99.8% ໃນຄັ້ງທຳອິດ. ສິ່ງນີ້ມີຄວາມໝາຍຫຼາຍໃນອຸດສາຫະກໍາທີ່ຂໍຜິດພາດບໍ່ໄດ້ ເຊັ່ນ: ແຖບກາດສໍາລັບອຸດສາຫະກໍາຢາ. ເບິ່ງຈາກຂໍ້ມູນອຸດສາຫະກໍາລ້າສຸດ, ຮ້ານທີ່ປັບປຸງເຄື່ອງດ້ວຍລະບົບປ່ຽນເຄື່ອງມືອັດຕະໂນມັດ ແລະ ການປັບອັດຕາການໃສ່ຢ່າງອັດສະຈັນ ເຫັນເວລາການຜະລິດຫຼຸດລົງປະມານ 40% ສົມທຽບກັບເຄື່ອງລຸ້ນກ່ອນໜ້າ. ການປະຢັດເວລາຢ່າງດຽວກໍພຽງພໍທີ່ຈະຄຸ້ມຄ່າການລົງທຶນສໍາລັບການດໍາເນີນງານຫຼາຍແຫ່ງທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການຜະລິດໃນປະລິມານສູງ.

ການປະດິດສ້າງໃໝ່ໃນອຸປະກອນຂຶ້ນຮູບ, ງໍ, ແລະ ວັດຂະໜາດອັດຕະໂນມັດ

ຫຸ່ນຍົນງໍທໍລຸ້ນທີສາມໃຊ້ເຕັກໂນໂລຢີມືອຖືເພື່ອປັບຄ່າການຂຶ້ນຮູບຕາມຂໍ້ມູນຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸແບບຈິງ, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດການດີດຕົວຄືນໃນເຫຼັກກ້າລ້າສະແຕນເລດ 304 ໂດຍ 52% ສົມທຽບກັບການຕັ້ງຄ່າດ້ວຍມື. ລໍ້ຂຶ້ນຮູບ 3 ແກນທີ່ເຮັດວຽກພ້ອມກັນໃນປັດຈຸບັນສາມາດຂຶ້ນຮູບທໍໄດ້ພາຍໃນຄວາມແຕກຕ່າງ 0.001" ໃນຂະນະທີ່ເຮັດວຽກທີ່ 85 RPM—ໄວຂຶ້ນເຖິງ 3 ເທົ່າ ສົມທຽບກັບລະບົບແກນດຽວ.

ຈຸດຂໍ້ມູນ: ການຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸເສຍ 30% ດ້ວຍການຄວບຄຸມ CNC ທີ່ມີສະຕິ

ຊອບແວການຈັດວາງຢ່າງສະຫຼາດຮ່ວມກັບການວາງແຜນເສັ້ນທາງ CNC ທີ່ທັນສະໄໝ ໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດອັດຕາຂອງຂີ້ເຫຍື້ອໃນການຜະລິດທໍ່ຈາກປະມານ 18% ລົງເຫຼືອພຽງ 12.6% ຕາມການທົບທວນຄືນປະສິດທິພາບການເຮັດໂລຫະ (2024) ລ້າສຸດ. ໂຮງງານໃຫຍ່ແຫ່ງໜຶ່ງໃນເຢຍລະມັນກໍ່ໄດ້ເຫັນຜົນຈິງເຊັ່ນດຽວກັນ—ພວກເຂົາເລີ່ມປະຢັດໄດ້ປະມານ 4.2 ໂຕນຂອງເຫຼັກກ້າທີ່ຕ້ານທານການກັດກ່ອນໃນແຕ່ລະເດືອນ ຫຼັງຈາກຕິດຕັ້ງລະບົບຕັດອັດສະຈັກເຫຼົ່ານີ້ທີ່ປັບຕົວອັດຕະໂນມັດເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາການສວມໃຊ້ຂອງໃບມີດ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ວິທີການນີ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີແມ່ນວິທີການທີ່ຂໍ້ມູນຕ່າງໆເຫຼົ່ານີ້ຖືກນຳມາປະສົມກັນເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການນຳໃຊ້ວັດສະດຸ ແທນທີ່ຈະເສຍເປັນຂີ້ເຫຍື້ອ. ແລະ ມັນກໍ່ພົບວ່າວິທີການນີ້ກໍ່ຄືກັບສິ່ງທີ່ນັກຄົ້ນຄວ້າພົບເຫັນກ່ຽວກັບວິທີການໃໝ່ໆໃນການຂຶ້ນຮູບວັດສະດຸຢ່າງແນ່ນອນໂດຍບໍ່ໃຫ້ເສຍເກີນ.

ການປັບປຸງການຜະລິດຕັ້ງແຕ່ຕົ້ນຈົນຈົບ ສຳລັບການຜະລິດໃນຂະນາດໃຫຍ່

ການນຳເອົາອຸປະກອນທີ່ທັນສະໄໝເຂົ້າສູ່ລະບົບການຜະລິດທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນຢ່າງລຽບງ່າຍ

ການຜະລິດທໍ່ສະແຕນເລດໄດ້ບັນລຸລະດັບໃໝ່ຂອງປະສິດທິພາບ ເນື່ອງຈາກເສັ້ນຜະລິດທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນໂດຍມີການຄວບຄຸມ IoT ທີ່ມີຄວາມສະຫຼາດຢ່າງຄົບຖ້ວນ. ບັນດາບໍລິສັດຊັ້ນນໍາໃນປັດຈຸບັນໄດ້ຮວມເອົາເຄື່ອງຕັດດ້ວຍເລເຊີ, ເຄື່ອງເຊື່ອມໂດຍຫຸ່ນຍົນ, ແລະ ລະບົບການກວດກາດ້ວຍ AI ໃຫ້ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນໃນຂະບວນການດຽວທີ່ສາມາດຂັບເຄື່ອນທໍ່ໄດ້ດ້ວຍຄວາມໄວຫຼາຍກວ່າ 120 ແມັດຕໍ່ນາທີ. ປະຊາຊົນພຽງແຕ່ຕ້ອງເຂົ້າມາເຮັດວຽກປະມານ 15% ໃນມື້ນີ້, ເຊິ່ງອະນຸຍາດໃຫ້ໂຮງງານດໍາເນີນການຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງທຸກມື້ທຸກຄືນ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິພາຍໃນ 3% ຕາມລາຍງານຂອງອຸດສາຫະກໍາຈາກ Ponemon ໃນປີ 2023.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຜະລິດທີ່ໄດ້ຮັບການເຮັງວຽກຢ່າງວ່ອງໄວສໍາລັບໂຄງການພື້ນຖານໂຄງລ່າງລະດັບໂລກ

ໂຄງການເຂື່ອນໄຟຟ້ານ້ຳຕົກຕ້ອງການທໍ່ສະແຕນເລດຄວາມແມ່ນຍຳ 8,000 ອັນ ພ້ອມກັບຂໍ້ກຳນົດ 14 ຢ່າງພາຍໃນ 12 ອາທິດ. ໂດຍການນຳໃຊ້ແຖວຜະລິດແບບມົດູລາ ພ້ອມກັບເຄື່ອງດັດ CNC ທີ່ປັບຕົວໄດ້ ແລະ ລະບົບຕິດຕາມການຜະລິດແບບຄົບຊົ່ວໂມງ, ຜູ້ສະໜອງໄດ້ບັນລຸການຈັດສົ່ງໃນເວລາ 98% ຜ່ານ:

• ການປັບຄືນຄ່າເຄື່ອງຈັກແບບເຄື່ອນໄຫວລະຫວ່າງຊຸດຜະລິດ (ສະເລ່ຍ 22 ນາທີຕໍ່ການປ່ຽນແປງ)
• ການບຳລຸງຮັກສາທີ່ຄາດເດົາໄດ້ ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການລົງທຶນທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ລົງ 67%
• ລາຍງານການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບອັດຕະໂນມັດ ທີ່ຖືກເຊື່ອມຕໍ່ໂດຍກົງກັບຊ່ອງທາງຂອງລູກຄ້າ

ສະໜັບສະໜູນຮູບແບບການຈັດສົ່ງສິນຄ້າ Just-in-Time ຜ່ານອັດຕາຜົນຜະລິດທີ່ໜ້າເຊື່ອຖືໄດ້

ການຮັກສາໃຫ້ທັນກັບເປົ້າໝາຍການຜະລິດປະຈຳເດືອນປະມານ 450 ໂຕນ ໝາຍເຖິງວ່າໂຮງງານຈະຕ້ອງບັນລຸປະສິດທິພາບປະມານ 92% ໃນທຸກໆສາຍການຜະລິດ. ລະບົບຂັບຂີດນຳສຸດທ້າຍທີ່ຕິດຕັ້ງມາພ້ອມເຕັກໂນໂລຢີການຈັບຄູ່ແຮງບິດ (torque matching) ເຮັດໃຫ້ເກີດການປ່ຽນແປງຢ່າງລຽບລຽງລະຫວ່າງຜນັງທີ່ບາງຫຼາຍທີ່ມີຄວາມໜາ 0.8mm ແລະ ທໍ່ທີ່ໜາກວ່າຫຼາຍທີ່ມີຄວາມໜາ 12.7mm ່ງບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງຢຸດທຸກຢ່າງເພື່ອປັບແຕ່ງດ້ວຍມື. ສຳລັບບັນດາບໍລິສັດທີ່ເຮັດວຽກພາຍໃຕ້ສັນຍາ just-in-time ເຊິ່ງການຈັດສົ່ງຊ້າອາດຈະເຮັດໃຫ້ເສຍຄ່າປັບໄໝຫຼາຍກວ່າ 18,000 ໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ຊົ່ວໂມງ, ຄວາມຍືດຍຸ່ນດັ່ງກ່າວແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງ. ມັນຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດປະຕິບັດຕາມເວລາກຳນົດການກໍ່ສ້າງໂຄງລ່າງຂອງພວກເຂົາຢ່າງເຂັ້ມງວດ ແລະ ພ້ອມທັງຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການເກັບຮັກສາສິນຄ້າຄັງເກົ່າທີ່ກິນກຳໄລ.

ເຕັກໂນໂລຊີຂັ້ນສູງສໍາລັບການຜະລິດທໍ່ຢ່າງແນ່ນອນ

ອົງປະກອບເຄື່ອງຈັກຫຼັກທີ່ຂັບເຄື່ອນປະສິດທິພາບການຜະລິດ

ອົງປະກອບຫຼັກຂອງເຄື່ອງຜະລິດທໍ່ເຫຼັກ: ລໍ້ລ້ຽວ, ແມ່ພິມ, ແລະ ລະບົບຂັບເຄື່ອນ

ຄວາມແນ່ນອນໃນການຜະລິດທໍ່ສະແຕນເລດຂຶ້ນຢູ່ກັບສາມອົງປະກອບຫຼັກ: ລໍ້ຂຶ້ນຮູບເພື່ອຂຶ້ນຮູບມ້ວນວັດຖຸດິບ, ແມ່ພິມທີ່ເຮັດຈາກທັງສະເຕນໄຄໂບໄຣ (tungsten carbide) ເພື່ອຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຂະໜາດໃນຂະນະທີ່ອັດ, ແລະ ລະບົບຂັບເຄື່ອນຫຼາຍຂັ້ນຕອນທີ່ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ດ້ວຍຄວາມໄວສູງເຖິງ 120 ແມັດ/ນາທີ. ຊຸດລໍ້ທີ່ທັນສະໄໝທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດລຽງດ້ວຍເລເຊີ (±0.05mm) ຊ່ວຍຫຼຸດການເບື່ອງຂອງວັດຖຸໄດ້ 22% ສົມທຽບກັບລະບົບແບບດັ້ງເດີມ. ລະບົບຂັບເຄື່ອນໄຮໂດຼລິກຂັ້ນສູງມີຄວາມສາມາດຄວບຄຸມກຳລັງບິດແບບປັບຕົວໄດ້, ທີ່ປັບຈຳໜ່າຍພະລັງງານຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອປ້ອງກັນຂໍ້ບົກຜ່ອງການຊ້ອນກັນຂອງເສັ້ນຕໍ່ໃນການດຳເນີນງານທີ່ມີຄວາມໄວສູງ.

ບົດບາດຂອງການຄວບຄຸມແຖວທີ່ປະສານງານກັນເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງໃນການຜະລິດແຕ່ລະຊຸດ

ລະບົບຄວບຄຸມແຖວອັດຕະໂນມັດຈະປະສານງານການດຳເນີນງານຜ່ານ PLC ສູນກາງ, ເຊິ່ງສາມາດບັນລຸຄວາມສອດຄ່ອງຂອງລຸ້ນໄດ້ 99.8% ໃນຄວາມຫນາຂອງຜົນໄດ້ຮັບຕາມການທົດສອບໃບຢັ້ງຢືນ ASTM 2023. ໂດຍກົນໄກຄວາມຄິດເຫັນແບບວົງຈອນປິດຈະປັບແກ້ດ່ວນຄວາມກົດດັນຂອງລໍ້ແລະຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງຂັບຂີ່ໃນຂະນະທີ່ມີການປ່ຽນແປງທີ່ຖືກກວດພົບໃນຄວາມແຂງຂອງວັດສະດຸ. ໂຮງງານທີ່ໃຊ້ໂຄງສ້າງການຄວບຄຸມທີ່ບູລິມະສິດໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນການລ່ວງລະເມີດຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງລົງ 37% ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຜົນຜະລິດໄວ້ເກີນ 18 ໂຕນ/ຊົ່ວໂມງ. ການແບ່ງປັນຂໍ້ມູນແບບເວລາຈິງລະຫວ່າງເຄື່ອງປັ້ນແລະອຸປະກອນ CNC ສຳລັບຂະຫນາດຕໍ່ໄປຍັງຊ່ວຍປັບສຳລັບການຂະຫຍາຍຕົວຂອງຄວາມຮ້ອນທີ່ເປັນເອກະລັກຕໍ່ແຕ່ລະຊະນິດຂອງເຫຼັກກ້າລ້າ.

ພາກ FAQ

ອັດຕະໂນມັດມີບົດບາດແນວໃດໃນການຜະລິດທໍ່ເຫຼັກກ້າລ້າ?

ການອັດຕະໂນມັດໃນການຜະລິດທໍ່ເຫຼັກກ້າລ້າແທນທີ່ຈະໃຊ້ແຮງງານຄົນດ້ວຍລະບົບຂັ້ນສູງທີ່ສາມາດຂຽນໂປຣແກຣມໄດ້, ເຊິ່ງຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມຖືກຕ້ອງແລະປະສິດທິພາບ. ລະບົບຄວບຄຸມອັດຕະໂນມັດຈະດຳເນີນການຂຶ້ນຮູບ, ການເຊື່ອມແລະຂັ້ນຕອນການປັບປຸງໂລຫະດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ, ເຊິ່ງນຳໄປສູ່ການຜະລິດທີ່ລຽບງ່າຍຂຶ້ນແລະຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອວັດສະດຸ.

ຫຸ່ນຍົນ ແລະ ລະບົບຄວບຄຸມອັດສະຈັງຊ່ວຍປັບປຸງການຜະລິດທໍ່ໄດ້ແນວໃດ?

ຫຸ່ນຍົນໃນການຜະລິດທໍ່, ທີ່ຕິດຕັ້ງດ້ວຍເຕັກໂນໂລຢີການມອງຂອງ AI, ສາມາດເຮັດວຽກຮ່ວມກັບເຄື່ອງອັດໄຮໂດຼລິກ ແລະ ເຄື່ອງເຊື່ອມ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດປັບຕົວແບບຄົງທີ່ເພື່ອຮັກສາມາດຕະຖານຄຸນນະພາບໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີການເຂົ້າໄປແກ້ໄຂດ້ວຍມືຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ເຊິ່ງຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມແມ່ນຍຳໃນຂະບວນການຜະລິດ 24 ຊົ່ວໂມງ.

ຂໍ້ດີຂອງການໃຊ້ລະບົບເຊື່ອມອັດຕະໂນມັດແມ່ນຫຍັງ?

ລະບົບເຊື່ອມອັດຕະໂນມັດຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມແມ່ນຍຳໃນການເຊື່ອມໄດ້ເຖິງ 93% ເມື່ອທຽບກັບ 78% ຂອງວິທີການເຊື່ອມດ້ວຍມື, ພ້ອມທັງເພີ່ມຜົນຜະລິດ ແລະ ຫຼຸດອັດຕາຂອງຂອງເສຍ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຊ່ວຍປັບປຸງປະລິມານ ແລະ ຄຸນນະພາບໃນຂະບວນການຜະລິດທໍ່ໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.

ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດຄະເນຊ່ວຍປັບປຸງປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດໄດ້ແນວໃດ?

ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດຄະເນນຳໃຊ້ເຊັນເຊີການສັ່ນสะເທືອນ ແລະ ກ້ອງຖ່າຍຮູບຄວາມຮ້ອນເພື່ອຕິດຕາມສຸຂະພາບຂອງອຸປະກອນແບບຄົງທີ່, ເພື່ອຄາດຄະເນການຂັດຂ້ອງກ່ອນທີ່ຈະເກີດຂຶ້ນ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການລົ້ມເຫລວທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ, ໃຫ້ການບຳລຸງຮັກສາແບບເຈາະຈົງ, ເຊິ່ງຊ່ວຍປະຢັດເວລາ ແລະ ຊັບພະຍາກອນ.

ການລົງທຶນໂດຍອັດຕະໂນມັດໃນການຜະລິດທໍ່ມີຜົນກະທົບດ້ານຄ່າໃຊ້ຈ່າຍແນວໃດ?

ການລົງທຶນເບື້ອງຕົ້ນໃນການຜະລິດໂດຍອັດຕະໂນມັດມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ, ຢູ່ລະຫວ່າງ 2.4 ຫາ 5.7 ລ້ານໂດລາ. ແຕ່ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ສິ່ງນີ້ຈະນຳໄປສູ່ປະສິດທິພາບໃນໄລຍະຍາວ, ເຮັດໃຫ້ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ໜ່ວຍຜະລິດຕົກລົງ 34-41% ໃນໄລຍະ 18 ເດືອນ, ແລະ ຄວາມປະຢັດທີ່ສຳຄັນເກີນກວ່າ 3.2 ລ້ານໂດລາໃນໄລຍະ 10 ປີ.