पायप मिलसोबत थिन मॅन्युफॅक्चरिंग तंत्रामध्ये कार्यशी खर्च कमी करणे

पाईप मिलच्या खर्चात कपातीवर लीन उत्पादन पद्धतीचा प्रभाव समजून घेणे

पाईप उत्पादनात लीन उत्पादन पद्धतीची मूलभूत तत्त्वे

लीन उत्पादन म्हणजे ग्राहकांसाठी खरी मूल्य निर्माण करताना अपव्यय दूर करणे याचा मूलभूत अर्थ आहे. हा दृष्टिकोन विशेषतः पाइप मिल्ससाठी महत्त्वाचा आहे, ज्यांच्या नफ्याची मर्यादा बहुतेकदा अत्यंत कमी असते. उत्पादकांनी उत्पादन प्रक्रियेत सुरळीतपणे चालना राखणे आणि ग्राहकांना खरोखर काय हवे आहे यावर लक्ष केंद्रित केल्यास, ते मार्गातील अनावश्यक पावले कमी करू लागतात. मूल्य प्रवाह मॅपिंग या तंत्रामुळे कारखाना व्यवस्थापकांना त्यांच्या एक्सट्रूजन लाइन्स किंवा साठा व्यवस्थापन प्रणालीमध्ये समस्या कोठे येत आहेत ते पाहण्यास मिळते, ज्यामुळे संसाधनांचे योग्यरित्या वाटप करणे सोपे जाते. 2024 मधील नेटसूटच्या काही उद्योग अहवालांनुसार, या लीन पद्धती अंगीकारणाऱ्या कंपन्यांना सामान्यतः पहिल्याच वर्षात 5% ते 20% पर्यंत खर्चात बचत होते. यापैकी बहुतांश बचत एकाच वेळी जास्त उत्पादन करणे आणि उत्पादनादरम्यान गुणवत्तेशी संबंधित समस्या दूर करणे यासारख्या सामान्य समस्या थांबवून होते.

आधुनिक पाइप मिलमध्ये स्पर्धात्मकतेसाठी खर्च कमी करणे का आवश्यक आहे

इस्पात आणि पॉलिमरच्या किमती जगभरात अतिशय चढ-उतारांमध्ये बदलत असतात, कधीकधी प्रति वर्ष 30% पर्यंत बदल होतो. म्हणूनच अनेक उत्पादक कमी उत्पादन तंत्रज्ञानाकडे वळत आहेत, ज्यामुळे साहित्याची किंमत जास्त अथवा कमी असल्यासही ते स्थिर राहू शकतात. ज्या कारखान्यांनी ही कमी उत्पादन पद्धत स्वीकारली आहे, त्यांचा प्रतिसाद वेग सामान्यत: बाजारात अचानक बदल झाल्यास 15 ते 25 टक्क्यांनी सुधारतो. यामुळे ग्राहक समाधानी राहतात आणि पुन्हा व्यवसायासाठी परत येतात. धातू कार्यक्षेत्राला मोठे नफे मिळत नाहीत, कारण सामान्यत: नफ्याची मर्यादा 8% पेक्षा कमी असते. तर कल्पना करा की जेव्हा एखादी कंपनी वाया गेलेल्या साहित्यावर 5% ने कपात करते. अचानक त्यांचा एकूण नफा दुप्पट होतो, ज्यामुळे त्यांना वाया जाणाऱ्या साहित्याकडे लक्ष न देणाऱ्या स्पर्धकांवर खरी आघाडी मिळते.

पाइप मिलमध्ये ऑपरेशनल खर्च कमी करण्यासाठी 8 वाया जाणाऱ्या गोष्टी नष्ट करणे

डाउनटाइम, अतिउत्पादन आणि साठा जास्तीचे लक्ष केंद्रित करून 8 वायागत ओळखणे

विविध प्रकारच्या ऑपरेशन्समधील अपव्ययामुळे पाइप उत्पादन क्षेत्र त्यांच्या वार्षिक उत्पादन मूल्याचा 15 ते 30 टक्के भाग गमावत आहे. मशीनमेट्रिक्स (2023) च्या अलीकडील उद्योग अहवालांनुसार, डाऊनटाइम, अतिरिक्त उत्पादन आणि साठा जागेवर असलेला अतिरिक्त साठा हे सर्वात मोठे आर्थिक नुकसान करणारे घटक आहेत. जेव्हा मोठ्या फॉर्मिंग आणि एक्सट्रूजन लाइन्सवर अपेक्षितपणे मशीन्स काम करणे बंद करतात, तेव्हा ते अप्रत्याशित खर्चाचा सुमारे 11% खाते. आणि गोदामांमध्ये जागा घेणाऱ्या अतिरिक्त साठ्याबद्दल विसरू नका. मध्यम आकाराच्या पाइप मिल्ससाठी, प्रति चौरस फूट संचयित जागेची किंमत सुमारे 22 डॉलर इतकी असते. त्यानंतर जेव्हा कंपन्या गरजेपेक्षा जास्त उत्पादन करतात तेव्हाची समस्या असते. बहुतेक प्रकरणांमध्ये यामुळे सुमारे 14% उत्पादनाची आधिक्य निर्माण होते, ज्याचा अर्थ फॅक्टरींना पाइप्स सवलतीच्या दराने विकावे लागतात किंवा त्यांचा पूर्णपणे फेकून द्यावा लागतो. कार्बन स्टील ट्यूब प्लांट्समध्ये केलेल्या लेखापरक्षणांनी उद्योगातील या आढळलेल्या गोष्टींची पुष्टी केली आहे.

मूल्य प्रवाह मॅपिंग: अपव्यय ओळखणे आणि कमी करण्यासाठी एक व्यावहारिक साधन

जेव्हा कंपन्या त्यांच्या मूल्य प्रवाहाचे नकाशे तयार करतात, तेव्हा त्यांना बरेचदा वेळ आणि पैसा वाया जात असल्याचे दिसून येते. अलीकडेच काही ERW स्टील मिलमध्ये काय झाले ते पाहा - गेल्या वर्षी प्रकाशित झालेल्या संशोधनानुसार, या कारखान्यांना अतिरिक्तपणे सामग्री हलवल्यामुळे प्रत्येक वर्षी सुमारे 180,000 डॉलर वाया जात होते. त्याशिवाय, अतिरिक्त साठा खूप जास्त जमा होत होता, आवश्यकतेपेक्षा सुमारे 22% जास्त. विभागांमधील संघांनी ही मॅपिंग पद्धत वापरायला सुरुवात केली आणि त्यांना वास्तविक परिणाम दिसून आले. कामगिरीच्या निकषांमध्ये कोणतीही घट न होता तीन महिन्यांतच साठा खर्चात जवळजवळ 18% घट झाली. सर्वात छान गोष्ट? त्यांनी उत्पादने 99 पैकी 100 वेळा वेळेवर वितरित करण्यात यश मिळवले.

वास्तविक-वेळेत अपव्यय शोध आणि प्रतिसाद देण्यासाठी डिजिटल मॉनिटरिंग प्रणाली

आधुनिक पाइप मिलमध्ये अपशिष्टाचे प्रतिमान लवकर ओळखण्यासाठी IoT-सक्षम सेन्सरची परवानगी देतात. वास्तविक वेळ OEE ट्रॅकिंग वापरणार्‍या एका उत्पादकाने एक्सट्रूजन लाइनचा बंदपणा सहा महिन्यांत 40% ने कमी केला, खालील गोष्टींवर कार्य करून:

• मोटर फेल होण्याच्या 23% प्रमाणात व्होल्टेज चढ-उतार
• डाई अलायनमेंटच्या 17% समस्यांना कारणीभूत असलेले तापमानातील बदल
• साधन बदलताना 31% वेळा स्नेहनाच्या अभावामुळे

स्वचालित अपशिष्ट विश्लेषणाचे सुरुवातीचे वापरकर्ते अनियमिततांवर प्रतिक्रिया देण्यासाठी स्वयंचलित निरीक्षणाच्या तुलनेत 12–19% अधिक वेगवान असतात.

पाइप उत्पादनामध्ये खर्च बचतीसाठी महत्त्वाची लीन टूल्स

5S पद्धत: मिलमध्ये संघटना सुधारणे आणि त्रुटी कमी करणे

5S पद्धत म्हणजे वर्गीकरण, नियमितपणा, स्वच्छता, मानकीकरण आणि संवर्धन ही कामगारांना अधिक चांगले कामाचे वातावरण निर्माण करण्यास मदत करते जेथे त्रासदायक विलंबाशिवाय काम वेगाने पूर्ण होते. जेव्हा आम्ही साठवणुकीच्या जागा स्वच्छ करतो आणि साधने अशा ठिकाणी ठेवतो की जिथे सर्वांना सहज शोधता येतील, तेव्हा कामगारांना वस्तू शोधण्यात आधी जो वेळ वाया जात असे त्यापैकी सुमारे 15 ते 20 टक्के वेळ वाचतो. आणि एक्सट्रूजन मशीन्सवरील सेटअप चुका याबद्दलही विसरू नये. योग्य संघटनेमुळे या चुका खूप कमी होतात, ज्याचा अर्थ असा की साहित्याचा कमी अपव्यय होतो. काही कारखाने असे म्हणतात की व्यवस्थापन योग्य नसल्यामुळे एकट्या योग्य नसलेल्या संघटनेमुळे एकूण उत्पादन खर्चाच्या 12% पर्यंत खर्च येतो जेव्हा सर्व काही सुरळीतपणे चालत नसते.

काइझेन आणि नागरिक सुधारणा: पाऊल-पाऊल खर्च कमी करणे

लहान, सतत सुधारणांवर कायझेनचा भर असल्यामुळे संघाला भांडवली गुंतवणूक न करताच कमी खर्चिक उपाय राबविण्यासाठी सक्षम केले जाते. उदाहरणार्थ, वेल्ड सीम तपासणी पुन्हा मोजण्यामुळे एका मिलला दुरुस्तीच्या कामगिरीवर मासिक 8,000 डॉलर्सची बचत झाली. मासिक कायझेन कार्यशाळा वापरणाऱ्या उत्पादकांनी ऊर्जा वापर आणि फालतू दरांमध्ये वार्षिक 10 ते 18% खर्च कमी झाल्याचे नमूद केले.

अडथळे ओळखण्यासाठी आणि प्रवाह सुगम करण्यासाठी मूल्य प्रवाह नकाशातंत्र

कॉइल्स या प्रतिष्ठापनात पोहोचण्यापासून अंतिम कोटिंग टप्प्यापर्यंत संपूर्ण उत्पादन प्रक्रियेत उत्पादने कशी हालचाल करतात याकडे नजर टाकल्यास वेळ कुठे वाया जातो हे दिसून येते. इंडियाना मधील एका स्टील मिलला आढळून आले की त्यांच्या उत्पादनाच्या जवळपास एक चतुर्थांश तास फक्त दूर असलेल्या प्रक्रिया क्षेत्रांमध्ये साहित्य हलवण्यात खर्च होत होते. कारखान्याच्या जागेभोवती यंत्रांची मांडणी पुन्हा केल्यानंतर आणि पुल शेड्यूलिंग या नवीन पद्धतीकडे वळल्यानंतर, गोष्टी चांगल्या वेगाने सुरू झाल्या. लीड वेळेत जवळपास एक तृतीयांश घट झाली आणि अतिरिक्त साठ्यासाठी वापरल्या जाणाऱ्या 1,000 चौरस फूट इतक्या गोदामाच्या जागेची सोडवणूक केली गेली. बचत फक्त कागदावरच नव्हती - प्रवाह सुरळीत झाल्यानंतर कामगारांनी अहवाल दिला की त्यांना अंतिम मुदतीपर्यंत काम पूर्ण करण्याचा ताण कमी वाटू लागला.

SMED आणि TPM द्वारे लीड आणि सेटअप वेळ कमी करणे

SMED: एक्सट्रूजन आणि फॉर्मिंग ओळींमध्ये बदलण्याचा वेळ कमी करणे

एस.एम.ई.डी. पद्धत, ज्याला सिंगल-मिनिट एक्सचेंज ऑफ डाई म्हणून ओळखले जाते, ही विविध उत्पादन चालनांमध्ये संक्रमण करण्यासाठी लागणारा वेळ कमी करून काम करते. डायज आणि इतर घटकांची मांडणी करण्यासाठी मशीन्स थांबवण्याऐवजी, अशा कामांची व्यवस्था सामान्य ऑपरेशन्सबाहेर केली जाते, जेणेकरून कारखाना चालू असताना ही कामे पूर्ण होऊ शकतील. जेव्हा कंपन्या आधीच त्यांच्या साधनांची मांडणी करतात आणि सर्व साधनांवर क्लॅम्पिंग प्रणाली मानकीकृत करतात, तेव्हा काही उत्पादकांनी त्यांच्या एक्सट्रूजन लाइन बदलाचा वेळ जवळपास 90% किंवा त्यापेक्षा जास्त कमी झाल्याचे सांगितले आहे. या पद्धतीचे महत्त्व इथे आहे की ती कारखान्यांना उत्पादनाच्या खूप छोट्या बॅचमध्ये काम करण्यास अनुमती देते. हे आधुनिक पुरवठा साखळी पद्धतीशी नेमके जुळते, जेथे माल त्याच्या गरजेच्या वेळीच उपलब्ध असायला हवा, आधी नाही. त्यामुळे वापरासाठी वाट पाहणार्‍या उत्पादनांचे नुकसान कमी होते.

टी.पी.एम.: ब्रेकडाऊन टाळणे आणि अनपेक्षित बंदपणाचे प्रमाण कमी करणे

ऑपरेटर मंडळी नियमित देखभालीची कामे स्वतः हाताळत असतील तर टोटल प्रोडक्टिव्ह मेंटेनन्स किंवा TPM यामुळे उपकरणांच्या बिघाडाची शक्यता कमी होते. गेल्या वर्षीच्या ऑपरेशन्स एक्सीलन्स इन्स्टिट्यूटच्या अहवालानुसार, जेव्हा कामगारांना नियमित विश्रांतीच्या वेळी योग्य स्नेहन तपासणे, असामान्य कंपन ओळखणे आणि घिसण्याची लक्षणे नियंत्रित करण्यासाठी प्रशिक्षित केले जाते तेव्हा कारखान्यांमध्ये अनपेक्षित बंदीचा कालावधी वर्षाला सुमारे 18 ते 32 टक्क्यांनी कमी होतो. ही प्रणाली यशस्वी आहे कारण सुरुवातीलाच समस्या ओळखल्याने दोषयुक्त उत्पादनांची संख्या कमी होते. उदाहरणार्थ, फॉर्मिंग लाइन्समध्ये भिंतीच्या जाडीच्या सातत्यावर लक्ष ठेवल्याने वेळोवेळी अपवाहित साहित्याची बचत मोठ्या प्रमाणात होते.

प्रकरण अभ्यास: SMED वापरून PVC पाईप मिलमध्ये 40% जलद सेटअप

एका उत्तर अमेरिकेतील PVC पाईप उत्पादकाने ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूजन लाइन्सवर SMED लागू केले, ज्यात खालील गोष्टींवर लक्ष केंद्रित केले:

• डाय अलाइनमेंट प्रक्रियांचे मानकीकरण
• मोल्ड बदलासाठी क्विक-रिलीझ क्लॅम्प्सची स्थापना
• सेटअप टीमसाठी डिजिटल वर्कफ्लो मार्गदर्शिका वापरणे

या बदलांमुळे सरासरी चेंजओव्हरचा वेळ 72 मिनिटांवरून 43 मिनिटांपर्यंत कमी झाला—४०% सुधारणा—आणि आधीच्या उत्पादनातील १२% नापास उत्पादनांसाठी जबाबदार असलेल्या पोझिशनिंग त्रुटी दूर झाल्या. आता कारखाना शिफ्ट्स न वाढवता वार्षिक २२% अधिक सानुकूल ऑर्डर्स हाताळू शकतो, ज्यामुळे SMED लवचिकता सुधारते आणि खर्च कमी करते याचे प्रदर्शन होते.

लीन पाइप मिल्समध्ये खर्च कमी करण्याच्या यशाचे मोजमाप आणि टिकाव

प्रभावी लीन अंमलबजावणीसाठी मोजण्यायोग्य परिणाम आणि टिकाऊ जबाबदारी आवश्यक असते. स्पष्ट मागणूक नसल्यास, यशस्वी उपक्रमांनाही गती गमवण्याचा किंवा त्यांचे पूर्ण आर्थिक फायदे साध्य न करण्याचा धोका असतो.

लीन परिणामांचे ट्रॅकिंगसाठी महत्त्वाचे कामगिरी निर्देशांक (KPIs)

पाइप मिल्ससाठी महत्त्वाचे KPIs म्हणजे एकूण उपकरण प्रभावीता (OEE) , मासिक फेक दराचे टक्के , आणि पूर्ण पाइपच्या प्रति टन ऊर्जा वापर . OEE मध्ये १५% सुधारणा करणे स्टील पाइप ऑपरेशन्समध्ये प्रति टन १८ डॉलर्स इतका ऊर्जा खर्च कमी करू शकते (उद्योग साखळी अहवाल), ज्यामुळे अपव्यय कमी करण्याचे हे एक शक्तिशाली साधन बनते.

महत्त्वाचे मेट्रिक्स: OEE, फेक दर, बदलण्याचा वेळ आणि साठा वळवाट

• OEE : बंदपणाच्या मुख्य कारणांची ओळख करण्यासाठी उपलब्धता, कामगिरी आणि गुणवत्ता एकत्रित करते
• फाराळ दर : कटिंग आणि वेल्डिंग प्रक्रियांमध्ये सामग्री हानी दर्शवते
• बदलण्याचा कालावधी : एक्सट्रूजन सेटअपमध्ये SMED ची प्रभावीपणा मोजते
• साठा वळवाट : अतिउत्पादन आणि कच्च्या मालाच्या प्रवाहातील समस्या उघड करते

वास्तविक-वेळेतील डॅशबोर्ड्सचा वापर पारदर्शकता आणि जबाबदारी राखण्यासाठी करणे

आजकाल, बहुतेक आधुनिक मिल्समध्ये इंटरनेटशी जोडलेले हे स्मार्ट डॅशबोर्ड असतात जे OEE संख्या आणि किती कॉइल साठा त्यांच्याकडे खरोखर उपलब्ध आहे ते दाखवतात. व्यवस्थापकांना या गोष्टी लगेच दिसल्याने, समस्या मोठ्या त्रासदायक प्रसंगात बदलण्यापूर्वी त्या पकडल्या जातात. काही कारखान्यांनी फक्त समस्या वेळेवर ओळखण्याच्या क्षमतेमुळे अनपेक्षित बंदगीत सुमारे 23% घट झाल्याचे नमूद केले आहे. संघ महिन्याच्या शेवटी प्रत्यक्षात काय घडले त्याची त्यांच्या महिन्याच्या उद्दिष्टांशी तुलना करण्यासाठी दर महिन्याला भेटतो. आणि जर फाडणीचे दर वाढू लागले, तर प्रणाली चेतावण्या पाठवते जेणेकरून कोणीतरी त्याचे निराकरण करण्यासाठी लगेच हस्तक्षेप करू शकेल आणि समस्या आणखी वाईट होण्यापूर्वी ती सोडवू शकेल.

सामान्य प्रश्न

पाइप मिल्समध्ये लीन उत्पादन म्हणजे काय?

पाइप मिल्समध्ये लीन उत्पादन म्हणजे ग्राहकांसाठी मूल्य निर्माण करण्यावर लक्ष केंद्रित करताना वायाचे निराकरण करण्याची प्रक्रिया. उत्पादन प्रक्रियेतील अक्षमता ओळखण्यासाठी आणि त्यांचे निराकरण करण्यासाठी व्हॅल्यू स्ट्रीम मॅपिंग सारख्या तंत्रांचा समावेश यामध्ये होतो.

पाइप मिल्समध्ये लीन उत्पादन तंत्र खर्च कसे कमी करतात?

कचरा कमी करून, ऑपरेशन वेळ सुधारून आणि संसाधनांचे ऑप्टिमाइझेशन करून लीन उत्पादन तंत्रज्ञान खर्च कमी करण्यास मदत करते. मूल्य निर्मितीवर लक्ष केंद्रित करून आणि अनावश्यक पावले कमी करून, पाईप मिल्स अंमलबजावणीच्या पहिल्या वर्षात 5% ते 20% पर्यंत खर्च वाचवतात.

पाईप उत्पादनातील 8 कचऱ्यांची ची यादी काय आहे?

8 कचरा यांमध्ये बंदोबस्त, अतिउत्पादन, अतिरिक्त साठा, थांबण्याचा कालावधी, अनावश्यक वाहतूक, प्रक्रियेतील अक्षमता, अतिरिक्त हालचाल आणि दोष यांचा समावेश होतो. यावर उपाय शोधल्यास ऑपरेशनल खर्चात मोठी घट होऊ शकते.

SMED म्हणजे काय आणि पाईप मिल्सला त्याचा काय फायदा होतो?

SMED किंवा सिंगल-मिनिट एक्सचेंज ऑफ डाय ही एक पद्धत आहे जी नियमित ऑपरेशन्स बाहेरील कामे आयोजित करून उत्पादन चालवण्याच्या वेळेतील बदलाचा कालावधी कमी करते. यामुळे उत्पादनाची लवचिकता वाढते आणि वाया गेलेली उत्पादने कमी होतात, जी आधुनिक पुरवठा साखळी पद्धतींना अनुरूप असते.

लीन पाईप उत्पादनात रिअल-टाइम डॅशबोर्ड्स कशी मदत करतात?

वास्तविक-काल डॅशबोर्ड्समुळे सर्वसमावेशक उपकरण प्रभावीता (OEE), साठा पातळी आणि फेक दर यासारख्या महत्त्वाच्या KPI वर तात्काळ अंतर्दृष्टी मिळते. यामुळे समस्यांचे लगेच निराकरण करता येते आणि बदलांना वेगाने प्रतिसाद देता येतो, ज्यामुळे अनपेक्षित बंदपणाचे प्रमाण कमी होते आणि उत्पादकता सुधारते.