आधुनिक पायप मिल्समध्ये खर्च कमी करण्यासाठी लीन सिद्धांतांचा वापर करणे

आधुनिक पाइप मिलमध्ये लीन अपव्यय ओळखणे आणि नष्ट करणे

पाइप मिल ऑपरेशन्समधील 8 अपव्यय आणि खर्चावर त्यांचा परिणाम

आजच्या घटकांमध्ये पाईप मिल्स आजकाल त्यांच्या उत्पादन खर्चात 15 ते 30 टक्के कपात करण्याचे मार्ग शोधत आहेत, जेव्हा ते या क्षुल्लक अपव्ययांशी सामना करतात ज्याबद्दल आजकाल सर्वजण बोलत असतात. लोक त्यांना DOWNTIME ह्या सोयीस्कर संक्षिप्त नावाद्वारे ओळखतात ज्याचा अर्थ आहे Defects (दोष), Overproduction (अतिउत्पादन), Waiting periods (थांबण्याचे कालावधी), Not making good use of skilled workers (कुशल कामगारांचा योग्य वापर न करणे), Transportation issues (वाहतूक समस्या), Inventory problems (साठा समस्या), Unnecessary movements (अनावश्यक हालचाली) आणि Processing that goes beyond what's needed (गरजेपेक्षा जास्त प्रक्रिया). जेव्हा आपण जास्त उत्पादन केल्यामुळे खूप सामान इकडे तिकडे पडून राहते, तेव्हा कंपन्यांना साठवण्यासाठी अतिरिक्त जागा भाड्याने घ्यावी लागते आणि उत्पादने विकल्या जाण्यापूर्वीच जुनी झाल्यास त्यांना खरोखरच त्रास होतो. तसेच, सामग्री अनावश्यकपणे हलवणे ऑपरेशन्समध्ये 20% पर्यंत मंदी आणू शकते. 2024 मध्ये उद्योगाच्या एका अभ्यासात एक आश्चर्यकारक गोष्ट दिसून आली: ज्या मिल्स दोषांची कारणे शोधून त्यांची मुळे दूर करतात, त्यांच्या बाजारातील खर्चात सुमारे 12 टक्के घट दिसून येते, फक्त बदल लागू केल्यानंतर सहा महिन्यांनी.

उत्पादन प्रक्रियेतील अपव्यय दूर करण्यासाठी मूल्य प्रवाह नकाशाकरण

जेव्हा उत्पादक त्यांच्या पाइप उत्पादन ओळींवर मूल्य प्रवाह नकाशाकरण (VSM) लागू करतात, तेव्हा त्यांना अनेक समस्यांचा सामना करावा लागतो. प्रक्रियेदरम्यान सामग्री जास्त वेळ थांबत राहते आणि गुणवत्ता तपासण्या बरीच वारंवार होतात. मोठ्या स्टील कॉइलपासून ते जहाजातून पाइप पाठवेपर्यंतच्या प्रवाहाचा अभ्यास केल्यास वेळ कोठे वाया जातो हे दिसून येते. काही अभ्यासांनुसार, या अनावश्यक पावलांमुळे एकूण उत्पादन कालावधीच्या चौथाईपासून ते जवळजवळ निम्म्यापर्यंत वेळ वाया जातो. आमच्याशी अलीकडेच काम केलेल्या एका कारखान्याचा विचार करा - योग्य VSM तंत्रे लागू केल्यानंतर, त्यांनी एकूण लीड वेळ 18% ने कमी केली. त्यांनी हे मुख्यत्वे कामगार स्थाने पुन्हा रचना करून आणि यंत्रे चालवण्याच्या वेळेत आणि खरोखर जहाजातून पाठवण्याच्या वेळेत चांगली समन्वय साधून केले.

बंदपणामुळे नॉन-वॅल्यू-एडेड तोट्यात कसा योगदान दिला जातो

जेव्हा उपकरणे काम करणे बंद करतात किंवा साहित्य वेळेवर पोहोचत नाही, तेव्हा अनपेक्षित बंदपणामुळे पाईप मिल्सच्या वार्षिक ऑपरेटिंग खर्चाच्या 9% ते 14% पर्यंतचा फटका बसतो. जेव्हा अशा स्पायरल वेल्डिंग लाइनमध्ये फक्त दोन तासांची थांबण होते तेव्हा काय होते ते पाहा - बहुतेक वेळा यामुळे डाऊनस्ट्रीममध्ये अतिरिक्त आठ तासांपेक्षा जास्त काम उभे राहते. अशा प्रकारच्या गोष्टी फार लवकर गुणाकार होतात. स्मार्ट उत्पादक नियमित देखभाल तपासण्या ठराविक वेळापत्रकाऐवजी वास्तविक वापराच्या आधारे लागू करण्यास सुरुवात करत आहेत, तसेच महत्त्वाच्या घटकांचा चांगला साठा ठेवणे. अशा प्रकारच्या पूर्वकृत्या पायर्यांमुळे पुरवठा साखळी अस्थिर झाल्यावरही साहित्य सुरू ठेवले जाते, ज्यामुळे वेळ आणि पैसा इतका वाया जाणारे त्रासदायक गोंधळ टाळला जातो.

ऑपरेशनल कार्यक्षमतेसाठी प्रवाह आणि मानकीकरणाचे ऑप्टिमायझेशन

बॉटलनेक आणि सायकल टाइम्स कमी करण्यासाठी सतत प्रवाह निर्माण करणे

ज्या पाइप मिल दक्षतेवर लक्ष केंद्रित करतात, त्या प्रत्येक टप्प्यावर आवश्यकता अनुसार बॉटलनेक दूर होतात आणि उत्पादन सातत्याने सुरू राहील अशी रचना तयार करतात. गेल्या वर्षी एका मिल ने त्यांची वेल्डिंग स्टेशन्स फॉर्मिंग मशीन्स जवळ बदलली, तेव्हा अलीकडील संशोधनानुसार त्यांना सायकल टाइम मध्ये 18% ची आश्चर्यजनक घट दिसून आली. मूल्य प्रवाह मॅपिंगद्वारे संपूर्ण प्रक्रियेचे निरीक्षण केल्यास अनेक प्रकारची वाया जाणारी हालचाल दिसून येते, जसे की सामग्री वेगवेगळ्या टप्प्यांमध्ये अनावश्यकपणे हलवली जाणे. अशा सुधारणा राबवणाऱ्या कारखान्यांना सामान्यत: जुन्या बॅच प्रोसेसिंग पद्धतींमध्ये अडकलेल्या कारखान्यांच्या तुलनेत दररोज सुमारे 12 ते 15 टक्के जास्त उपकरणे चालू राहतात. उत्पादकता कमालीवर आणि बंदी कमी करण्याचा प्रयत्न करणाऱ्या उत्पादकांसाठी हा फरक कालांतराने जाणवतो.

आधुनिक पाइप मिल मध्ये मानक कामाची अंमलबजावणी

जेव्हा कंपन्या मानकीकृत प्रक्रिया राबवतात, तेव्हा विविध शिफ्टमध्ये चांगली सुसंगतता दिसून येते. भिंतीच्या जाडीमधील चढ-उतार सुमार 30% ने कमी होऊ शकतो, ज्यामुळे उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर खरोखरच फरक पडतो. हेलिकल पाइप फॉर्मिंग सारख्या महत्त्वाच्या प्रक्रियांसाठी, बहुतेक दुकानांनी नेमके काय करायचे आहे याची लिखित माहिती ठेवलेली असते. या दस्तऐवजांमध्ये साधारणपणे साधनांचे कॅलिब्रेशन केव्हा करायचे, गुणवत्ता तपासणी किती वारंवार करायची आणि रोल घिसट झाल्याचे किती प्रमाण अद्याप स्वीकारार्ह मानले जाते यासारख्या गोष्टी समाविष्ट असतात. 2024 च्या स्टील उत्पादन उद्योग अहवालातील माहिती पाहिल्यास, या संरचित पद्धती अंगीकारणाऱ्या उत्पादकांना प्रशिक्षण कालावधी सुमारे निम्मा कमी झाल्याचे दिसून आले. तसेच, पहिल्या प्रयत्नातील उत्पादन दर लक्षणीयरीत्या वाढला, म्हणजेच एकूणच कमी नाकारलेले उत्पादन आणि वाया गेलेली सामग्री.

उच्च-मिश्रण पाइप उत्पादनामध्ये मानकीकरण आणि लवचिकतेचे संतुलन

विविध व्यासांना अनुकूलन करताना मानकीकरणाचे पालन करणारी मॉड्यूलर टूलिंग प्रणाली अग्रगण्य उत्पादक वापरतात. एका मिलने 200 पेक्षा जास्त पाइप तपशीलांचे व्यवस्थापन केले आणि समायोज्य मॅंड्रेल्स आणि क्विक-क्लॅम्प फ्लँज प्रणाली वापरून चेंजओव्हर वेळ 90 मिनिटांवरून 28 मिनिटांपर्यंत कमी केली. हा संकरित दृष्टिकोन मिमी मापाची अचूकता न बिघडवता जस्ट-इन-टाइम (JIT) उत्पादनाला समर्थन देतो.

प्रक्रिया ऑप्टिमायझेशनसाठी मूल्य प्रवाह नकाशाकरण

कच्च्या कॉइलपासून अंतिम उत्पादनापर्यंत सामग्री आणि माहिती प्रवाह नकाशात आणल्याने मिल्स डुप्लिकेट तपासणी सारख्या लपलेल्या अकार्यक्षमता शोधून काढतात. युरोपियन उत्पादकाच्या बहु-कार्यकारी गटाने API 5L मानदंडांचे पालन करताना VSM वापरून अनावश्यक प्रक्रिया टप्प्यांपैकी 23% रद्द केले.

आधुनिक पाइप मिल्समध्ये खर्च कपातीसाठी मूलभूत लीन टूल्स

कार्यस्थळ संघटनेसाठी आणि कार्यक्षमता वाढीसाठी 5S

आधुनिक पाइप मिलमध्ये गोंधळ आणि चुकीच्या ठिकाणी असलेल्या साधनांचे निराकरण करून 5S पद्धत (वर्गीकरण, रचना, स्वच्छता, मानकीकरण, टिकाव) द्वारे सामग्रीच्या शोधाचा वेळ 18-25% ने कमी होतो. आयोजित कार्यस्थानामुळे दृश्यता आणि कार्यप्रवाहाची निरंतरता सुधारते आणि मानकीकृत स्टेशन सेटअपद्वारे तपासणीच्या विलंबात 30% ची कपात होते.

SMED: उपकरणांचा जास्तीत जास्त वापर सुनिश्चित करण्यासाठी बदलाच्या वेळा कमी करणे

सिंगल-मिनिट एक्सचेंज ऑफ डायस (SMED) हे आंतरिक सेटअप कार्य बाह्य तयारीमध्ये बदलून चेंजओव्हर वेस्ट कमी करते. SMED तत्त्वांचा वापर करणाऱ्या मिल्सने 50–80% अधिक वेगवान चेंजओव्हरचा अहवाल दिला आहे, ज्यामुळे लहान बॅच आकारास परवानगी मिळते आणि JIT उत्पादन गरजांशी चांगली जुळणी होते.

एकूण उत्पादक देखभाल (TPM) आणि OEE सुधारणा धोरणे

TPM चे अविभाज्य देखभालीवर भर देतो, ऑपरेटर-नेतृत्वाखालील स्नेहक आणि कॅलिब्रेशन प्रक्रियांद्वारे वार्षिक 22% इतका अनियोजित बंदवारा कमी करतो. सर्वसमावेशक उपकरण प्रभावीता (OEE) मापनासह जोडल्यावर—ज्यामध्ये उपलब्धता, कामगिरी आणि गुणवत्ता मोजली जाते—तर रोलिंग आणि फॉर्मिंग ऑपरेशन्समधील "सहा मोठे तोटे" सोडवून 6–9% इतकी क्षमता वाढ साधली जाते.

सतत खर्चात बचत साठी कायझेन आणि सतत सुधारणा

आंतरशाखीय कायझेन गट वेल्डिंग पॅरामीटर्स इष्टतम करणे यासारख्या पुनरावृत्ती सुधारणांद्वारे वार्षिक 3–8% खर्च कमी करण्यासाठी काम करतात. 2023 च्या एका अभ्यासात दिसून आले की महिन्याला कायझेन कार्यक्रम आयोजित करणाऱ्या मिल्सने 18 महिन्यांत टनप्रति ऊर्जा वापर 12% ने कमी केला.

वेळेवर-प्रमाणे तत्त्वांचा वापर करून साठा आणि सामग्री प्रवाहाचे इष्टतमीकरण

वेळेवर-प्रमाणे (JIT) द्वारे अतिउत्पादन आणि अतिरिक्त साठा दूर करणे

जेव्हा पाइप मिल जस्ट-इन-टाइम उत्पादन पद्धतीवर जातात, तेव्हा त्यांचा साठा खर्च सामान्यतः 14% ते 22% पर्यंत कमी होतो, जो पारंपारिक साठा पद्धतीच्या तुलनेत खूप मोठा आहे. येथे मूलभूत कल्पना सोपी आहे: उत्पादक फक्त ऑर्डर झालेल्या गोष्टीच तयार करतात, म्हणून अतिरिक्त उत्पादन जागा घेण्यासाठी भांडवल बाजूला ठेवले जात नाही. या दृष्टिकोनामुळे कच्च्या स्टील कॉइल्स आणि पूर्ण झालेल्या उत्पादनांच्या साठवणुकीची गरज खूप कमी होते. एका मोठ्या पाइप उत्पादकाचा उदाहरणार्थ घ्या. त्यांनी त्यांच्या कॉइल डिलिव्हरीच्या वेळापत्रकाची त्यांच्या वास्तविक रोलिंग ऑपरेशन्सशी जुळवणी केल्यानंतर प्रत्येक वर्षी सुमारे 2 दशलक्ष डॉलर्सची बचत केली. त्यांचा बफर स्टॉक 30 दिवसांच्या गरजेपासून फक्त तीन दिवसांच्या पुरवठ्यापर्यंत खाली आला. अर्थात, हे काम करण्यासाठी पुरवठा साखळीतील पुरवठादारांसोबत घनिष्ठ सहकार्य आवश्यक असते. कधीकधी मिल्सना मोठ्या आपत्कालीन साठ्याची गरज न भासता गोष्टी गरजेच्या वेळी अगदी मिनिटाभर नेमकेपणाने पोहोचाव्यात याची खात्री करण्यासाठी डिलिव्हरीचे समन्वयन करावे लागते, जे गोदामातील जागा आणि भांडवल दोन्ही गिळून टाकतात.

वर्कफ्लो ऑप्टिमायझेशनद्वारे मागणीनुसार सामग्री प्रवाह जुळवणे

JIT बरोबर मिळवणे हे वास्तविक वेळेत कार्यप्रवाह एकत्रित ठेवण्यावर अत्यंत अवलंबून असते. आजकाल चालाख उत्पादक आयओटी ट्रॅकिंग प्रणाली लागू करीत आहेत जी विविध प्रदेशांमधील बांधकाम स्थळांवर आवश्यक असलेल्या गोष्टींशी ओघावरून येणाऱ्या पाइपच्या आकाराची जुळवणी करतात. 2024 च्या त्यांच्या चाचणी धावपटावर, एका स्टील मिलने हे करणे सुरू केल्यानंतर लीड वेळ 50% ने कमी झाल्याचे दिसून आले. या कंपन्या वापरत असलेले नियोजन सॉफ्टवेअर नवीन प्रकल्प आल्याबरोबर उत्पादन वेळापत्रके स्वयंचलितपणे समायोजित करू शकते, ज्यामुळे कोटिंग्स किंवा थ्रेड्स मागे राहिल्यामुळे होणारे त्रासदायक विलंब टाळण्यास मदत होते. उद्योग डेटामध्ये एक आश्चर्यकारक गोष्ट दिसून येते: फक्त-वेळीच पद्धतींना स्मार्ट पुनर्भरणी प्रणालींसोबत जोडणाऱ्या कारखान्यांना सामग्री 97% वेळ उपलब्ध ठेवण्यात यश येते, जरी त्यांच्याकडून जुन्या पद्धतींच्या तुलनेत इन्व्हेंटरी हालचाली 35% कमी हाताळल्या जात असल्या तरीही. खरोखरच विचार केल्यास हे तर्कसंगत वाटते.

आधुनिक पाइप मिल्समध्ये डेटा-आधारित परिणामांद्वारे लीन यश मोजणे

टीपीएम अंमलबजावणीनंतरच्या ओइ (OEE) सुधारणांचे ट्रॅकिंग (केस स्टडी उदाहरण)

आज पाइप मिल्स एकूण उत्पादकता राखणे किंवा टीपीएम (TPM) त्यांच्या संपूर्ण उपकरण प्रभावीतेवर (OEE) सुधारणांचे निरीक्षण करण्याचा एक मार्ग म्हणून अंगीकारत आहेत. उदाहरणार्थ, 2023 मध्ये उत्तर अमेरिकेतील एखाद्या कारखान्याचा विचार करा. जेव्हा त्यांनी ऑपरेशन्समध्ये TPM लागू केले, तेव्हा त्यांना काहीतरी खरोखर आश्चर्यकारक घडताना दिसले. अनपेक्षित बंदगी सुमारे 35% ने कमी झाली, तर फक्त बारा महिन्यांतच त्यांचे OEE चे प्रमाण अंदाजे 22% ने वाढले. उद्योगातील डेटा समग्रपणे पाहिल्यास, भविष्यकाळातील दुरुस्ती लागू करणाऱ्या सुविधांना प्रत्येक वर्षी समस्या येऊन झाल्यानंतर दुरुस्ती करणाऱ्या ठिकाणांच्या तुलनेत 18 ते 27% पर्यंत चांगला उत्पादन फायदा मिळतो. ही पद्धत इतकी मूल्यवान का आहे? वेळेसोबत OEE च्या संकल्पनांचे विश्लेषण केल्यावर, उत्पादकांना बहुतेक वेळा जुनाट समस्या आढळून येतात, जसे की पुनरावृत्ती टूल अलायनमेंटच्या समस्या, ज्या उत्पादन दरावर गपचुप परिणाम करत होत्या आणि ज्यामुळे त्यांना वार्षिक 12 ते 15% पर्यंत नुकसान झाले, ते आधी कोणालाही लक्षात आले नव्हते.

लीन कचऱ्याचे निर्मूलन करून खर्च कमी करण्याचे प्रमाणितकरण

प्रदर्शन मेट्रिक्सशी जुळवल्यानंतर त्रासदायक लीन कचऱ्यापासून मुक्ती मिळवणे खरोखरच पैसे वाचवते. उदाहरणार्थ, एका स्टील मिलने आठही प्रकारच्या कचऱ्यावर कारवाई केल्यानंतर प्रति वर्ष अंदाजे 2.8 दशलक्ष डॉलर्स वाचवले. ऑपरेटर्सच्या प्रशिक्षणाचे मानकीकरण केल्यानंतर त्यांच्या वेल्ड सीम नाकारण्याचे प्रमाण 40% ने कमी झाले. खरोखरच पुढाकार घेणाऱ्या कारखान्यांनी त्यांच्या कारखान्यांमधील सामग्रीच्या हालचालीवर लक्ष ठेवण्यासाठी आयओटी प्रणाली वापरायला सुरुवात केली आहे. ही स्मार्ट मॉनिटरिंग सेटअप त्यांना पाइप्स बनवण्यात थेट 92% ते 95% यशाचे प्रमाण गाठण्यास मदत करतात. 2024 च्या एका अभ्यासाने याची पुष्टी केली आहे, ज्यात आढळून आले की डेटाच्या आधारे आपले लीन प्रयत्न चालवणाऱ्या कंपन्यांनी जटिल उत्पादन वातावरणात प्रति टन उत्पादन खर्च $18 ते $27 पर्यंत कमी केला. या सुधारणांना सतत चालू ठेवण्याचे रहस्य काय आहे? शिफ्ट दरम्यान दैनिक कामगिरीच्या तपासणीशी थेट जोडलेले रिअल-टाइम डॅशबोर्ड्स जे प्रति मीटर खर्चाच्या मोजमापाशी जोडलेले असतात.

सामान्य प्रश्न

पाइप मिल ऑपरेशन्समध्ये 8 अपव्यय कोणते आहेत?

पाइप मिल ऑपरेशन्समधील 8 अपव्यय म्हणजे दोष, अतिउत्पादन, प्रतीक्षेचे कालावधी, कुशल कामगारांचा चांगला वापर न करणे, वाहतूक समस्या, साठा समस्या, अनावश्यक हालचाली आणि अतिरिक्त प्रक्रिया. या सर्वांमुळे उत्पादन खर्च वाढू शकतो आणि उत्पादन प्रक्रियेमध्ये अक्षमता निर्माण होऊ शकते.

अपव्यय दूर करण्यात वॅल्यू स्ट्रीम मॅपिंग कशी मदत करू शकते?

वॅल्यू स्ट्रीम मॅपिंग (VSM) उत्पादन प्रक्रियेतील सामग्री आणि माहितीच्या प्रवाहाचे दृश्यमानीकरण करून अपव्यय ओळखण्यास मदत करते. यामुळे अतिउत्पादन, प्रतीक्षेचा काळ आणि डुप्लिकेट तपासणी सारख्या अक्षमता उघडकीस येतात, ज्यामुळे उत्पादक त्यांची प्रक्रिया सुसूत्रीत करू शकतात आणि लीड टाइम कमी करू शकतात.

पाइप मिल ऑपरेशन्सवर डाऊनटाइमचा परिणाम काय आहे?

पाइप मिलच्या ऑपरेशनमध्ये बंदीचा काळ नाट्यमय खर्चाचे परिणाम देऊ शकतो, ज्यामुळे वार्षिक ऑपरेटिंग खर्चाच्या 9% ते 14% पर्यंत योगदान होऊ शकते. सक्रिय देखभाल आणि चांगल्या साठा व्यवस्थापनाद्वारे बंदीचा काळ कमी करणे उत्पादन प्रवाह अखंड ठेवण्यास मदत करू शकते.

जस्ट-इन-टाइम उत्पादन म्हणजे काय?

जस्ट-इन-टाइम (JIT) उत्पादन ही एक उत्पादन रणनीती आहे ज्यामध्ये साहित्य आणि उत्पादने फक्त गरजेनुसार तयार केली जातात आणि डिलिव्हर केली जातात. यामुळे साठ्याच्या खर्चात कपात होते, गोदाम जागेचा वापर कमी होतो आणि उत्पादन प्रक्रिया वास्तविक मागणीशी जुळवल्या जातात.

एकूण उत्पादक देखभाल कार्यक्षमता सुधारण्यास कसे मदत करते?

एकूण उत्पादक देखभाल (TPM) उपकरणांची कार्यक्षमता जास्तीत जास्त करण्यासाठी सक्रिय आणि प्रतिबंधात्मक देखभालीवर भर देते. अनपेक्षित बंदीचा काळ कमी करून आणि यंत्रांना उत्तम स्थितीत ठेवून TPM संपूर्ण उपकरण प्रभावीतेवर (OEE) सुधारणा करते आणि कारखान्याच्या उत्पादन क्षमतेला चालना देते.