Шинэ үеийн цагаан хэрэгцээний мөрөөдлийн үйлдвэрлэгчидад хэмжээнд зориулсан шинж чанаруудыг ашиглах

Орчин үеийн хоолой үйлдвэрийн газруудад түүхий эдийн алдагдлыг илрүүлж, арилгах нь

Хоолой үйлдвэрлэх үйл ажиллагааны 8 төрлийн алдагдал ба зардалд үзүүлэх нөлөө

Одоогийн байдлаар хоолой үйлдвэрлэгчид эдгээр саяхан яригдаж буй их зовиуртай х waste-уудыг арилгах замаар үйлдвэрлэлийн зардлаа 15-30 хувь хүртэл бууруулах аргыг олж байна. Хүмүүс эдгээрийг ДУТГАЛТ, Илүүдэл үйлдвэрлэлт, Хүлээлт, Ур чадвартай ажилчдыг сайн ашиглах боломжгүй байдал, Тээврийн асуудал, Бараа материалын асуудал, Шаардлагагүй хөдөлгөөн, Хэтрэх зүйл шаардлагатайгаас илүү боловсруулалт гэсэн үгсийн эхний үсгээр үүсэх ДОНОГОХОЙ гэсэн ноёрхолын тусламжтайгаар санаж байдаг. Хэт их зүйл хийснээс болж олон зүйл түр зуур байрлаж байвал компаниуд нэмэлт дотор нутаг захидалт платуудад төлбөр төлөх болон бүтээгдэхүүнүүдийг зарж эхлэхээс өмнө хуучирч болзошгүй асуудалд тулгардаг. Мөн материал зүйлсийг шаардлагагүйгээр зөөх нь үйл ажиллагааг 20% хүртэл удаашруулж болно. 2024 онд салбарын талаар хийсэн сүүлийн үеийн судалгаа гайхамшигтай зүйл гаргасан: гэмтэл гарах шалтгааныг гүнзгийрэн судлан арилгасан үйлдвэрүүд нь өөрчлөлтийг хэрэгжүүлснээс хагас жилийн дараа хаягдалын зардлаа ойролцоогоор 12% бууруулдаг.

Үйлдвэрлэлийн үйл явцад гарч буй алдагдлыг арилгахын тулд өртгийн урсгалыг зураглах

Үйлдвэрлэгчид ган хоолойнуудын үйлдвэрлэлийн шугамд өртгийн урсгалыг зураглах (VSM) аргыг хэрэглэх үедээ ихэвчлэн олон асуудалтай тулгардаг. Материал нь нэг үйл явцаас нөгөө рүү шилжихийн тулд хэтэрхий удаан хугацааг илүүтэй суугаад байдаг бөгөөд чанарын шалгалтууд давтан хэт олон болдог. Их хэмжээний ган багцуудаас эхлээд боловсруулж, хоолойнуудыг агуулга болгон ачаалах хүртэлх хөдөлгөөнийг судлах нь цагийг хаана алдаж байгааг харуулдаг. Зарим судалгааны мэдээллээр ийм хэрэггүй алхмууд нийт үйлдвэрлэлийн хугацааны дөрөвний нэгээс гурван дөрөвний нэг хүртэлх хэсгийг эзэлдэг байдаг. Саяхны нэг үйлдвэрийг авч үзье – бид VSM-ийн аргачлалыг зөв хэрэгжүүлснээр нийт удирдлагын хугацааг ойролцоогоор 18%-иар багасгасан. Үүнийг тэд воркстейшнүүдийг дахин байршуулж, машин ажиллах ба бараа гаргаж илгээх цагийг илүү сайн координацижуулснаар хийсэн.

Зогсонгилоо нэмэлт өртөггүй алдагдалд хэрхэн хувь нэмрээ оруулах

Хэрэгсэл гэнэт эвдэрч, материал цагтаа ирэхгүй болоход төлөвлөгөөгүй зогсолт нь хоолой үйлдвэрлэх үйлдвэрийн жилийн үйл ажиллагааны зардалд 9%-14% хүртэлх алдагдлыг авчирдаг. Ийм спираль бултуургын шугам дээрх зогсолт зөвхөн хоёр цаг үргэлжилсэн ч ямар болохыг үзье – ихэвчлэн доод талын урсгалд нэмэлт ажил хийх шаардлагатай болж, түүнийг 8 цагаас дээш үргэлжлүүлэх шаардлага гардаг. Ийм зүйлс хурдан хурдан нийлж, том болдог. Ухаалаг үйлдвэрлэгчид одоо тогтмол хугацаанд хийдэг үйлчилгээний шалгалтыг тогтсон горимоор биш харин бодит ашиглалтын байдлаас хамааруулан хийх, мөн чухал бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн нөөцийг илүү сайн барьж байх зэрэг арга хэмжээг хэрэгжүүлж эхэлсэн. Эдгээр идэвхтэй арга хэмжээнүүд нь нийлүүлэлтийн хэлхээ суларч, хөндлөнгийн саатал үүсэх үед ч материалын урсгалыг хадгалж, цаг хугацаа болон мөнгөний их хэмжээний алдагдлыг бууруулдаг.

Үйл ажиллагааны үр ашгийг нэмэгдүүлэхийн тулд урсгал ба стандартчлалыг оновчтой болгох

Саатлыг бууруулах, боловсруулалтын циклийн хугацааг богиносгохын тулд тасралтгүй урсгал бий болгох

Үр ашгийг эрхэмлэдэг хоолойн үйлдвэрүүд нь бүтээгдэхүүний шаардлагад нийцүүлэн тасралтгүй, сааталгүй урсдаг байхаар төлөвлөгөөгөө боловсруулдаг. Судалгаагаар үзүүлбэл, өнгөрсөн жил нэг үйлдвэр формжуулах машинуудын дэргэдэд лазерын цэгэн холболтын байршил болгон шилжүүлснээр циклийн хугацааг 18%-иар бууруулсан байна. Бүх процессыг утга нэмэртэй урсгалын зураглалаар судлах нь материал түүхий эдийг шаардлагагүй олон удаа шилжүүлэх зэрэг алдагдлыг илчилдэг. Ийм төрлийн сайжруулалтыг хэрэгжүүлсэн үйлдвэрүүд нь хуучин загварын багцлах арга барилаас татгалзаж, өдөрт дунджаар 12-15 хувийн тоног төхөөрөмжийн ажиллагааг илүү уртасгадаг. Цаг хугацаа өнгөрөх тусам үйлдвэрлэгчдийн бүтээмжийг хамгийн их байлгах, зогсолтын хугацааг хамгийн бага байлгахын тулд эдгээр ялгаанууд нийлж ирдэг.

Орчин үеийн хоолойн үйлдвэрт стандарт ажлын хэрэгжилт

Компаниуд стандартжуулсан ажиллагааг хэрэгжүүлэх үедээ янз бүрийн сменд илүү нэгтгэлтэй байдлыг тэмдэглэдэг. Ханын зузааны хэлбэлзэл ойролцоогоор 30%-иар буурч, үйлдвэрлэлийн чанарт ихээхэн нөлөө үзүүлдэг. Ороомог хоолой үйлдвэрлэх зэрэг чухал үйл явцад ихэнх үйлдвэрүүд юу хийх ёстойг нарийвчлан бичиж авдаг. Эдгээр баримт бичигт ихэвчлэн хэрэгсэл хугацаатай нь тохируулах, чанарын шалгалтыг хэзээ хийх, жийргэвчний элэгдлийн ямар түвшинг хүлээн зөвшөөрөх вэ гэх зэрэг зүйлсийг тусгасан байдаг. 2024 оны цэвэрхий металлын үйлдвэрлэлийн салбарын тайлангийн мэдээллийг судлахад, эдгээр бүтцийн аргачлалыг хэрэгжүүлсэн үйлдвэрлэгчид сургалтын хугацаагаа бараг хагасаар багасгасан байна. Түүнчлэн анхны гарцны чанар сайжирч, цаашид хаягдах материал багасч, нийтдээ илүү их үр дүнтэй болсон.

Олон төрлийн хоолой үйлдвэрлэлд стандартжуулалт болон уян хатан байдлыг тэнцвэржүүлэх

Хамгийн их хэрэглэдэг үйлдвэрлэгчид стандартчлалыг хадгалж, өөр өөр диаметрийг багтаах чадвартай модуль хэрэгсэл ашигладаг. Нэгэн уулдвар нь тохируулагч мандрель болон хурдан холбох фланцын системийг ашиглан 200 гаруй гангуутай хоолойны тодорхойлолтыг удирдах явцад солих цагийг 90 минутаас 28 минут хүртэл бууруулсан. Энэхүү холимог арга нь хэмжээний нарийвчлалыг алдагдуулахгүйгээр цаг хугацааны дагуу (JIT) үйлдвэрлэлийг дэмждэг.

Процессын үр ашгийг сайжруулах суурь болох урсгалын газрын зураглал

Эдийн засгийн ороомог эхлээд эцсийн бүтээгдэхүүнд хүртэлх материал, мэдээллийн урсгалыг зураглах замаар уулдварууд давхар шалгалт зэрэг нууцад буй үр ашгүй байдлыг илрүүлдэг. Европын нэг үйлдвэрлэгчийн олон функцтэй баг VSM-г ашиглан API 5L стандартыг баримжаалан 23% хувийн шаардлагагүй үйл явцыг арилгасан.

Орчин үеийн гангуутай хоолойны уулдвар дахь зардлыг бууруулах үндсэн Lean хэрэгслүүд

ажлын байрын зохион байгуулалт, үр ашгийг нэмэгдүүлэх 5S

5S арга зүй (Ангилах, Зохион байгуулах, Цэвэрлэх, Стандартах, Баримжаалал болгох) нь хааягүй орших хэрэгсэл, тоног төхөөрөмжийг арилгаж, материал хайх хугацааг орчин үеийн хоолой үйлдвэрт 18–25%-иар бууруулдаг. Зохион байгуулагдсан ажлын байр нь харагдац, ажлын урсгалыг сайжруулж, стандартчилсан тавцан байгуулалтаар шалгалтын цаг хожигдлыг 30%-иар бууруулдаг.

SMED: Тоног төхөөрөмжийн ашиглалтыг хамгийн их байлгахын тулд солилтоос хэмнэх

Нэг минутад матрицыг солих (SMED) нь дотоод тохиргооны даалгаврыг гадаад бэлтгэлд шилжүүлснээр солилцооны алдагдлыг хамгийн бага болгож өгдөг. SMED зарчмыг хэрэгжүүлсэн үйлдвэрүүд 50–80% илүү хурдан солилцоо хийдэг болж, жижиг партийн хэмжээтэй ажиллах, JIT үйлдвэрлэлийн шаардлагатай илүү сайн нийцэх боломжийг олгодог.

Нийтлэг бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэхийн техник хангамж (TPM) ба OEE сайжруулах стратеги

TPM нь үйлчлүүлэгчийн удирдлагаар хийгдэх тослолт, калибраналтын ажиллагааг багтаасан өөрөө үйлчилгээ үзүүлэхийг чухалчилдаг бөгөөд жил илт төлөвлөгөөгүй зогсолтыг жилд дунджаар 22% бууруулдаг. Нийт тоног төхөөрөмжийн үр ашгийг (OEE) хянахтай хослуулбал — энэ нь хүртсэн боломж, ажиллагаа, чанарыг хэмждэг — цэвэрлэх, хэлбэржүүлэх үйл явцад гарч буй «Зургаан том алдагдлыг» шийдвэрлэснээр үйлдвэрүүд нэмэлт багтаамжийг 6–9% нэмэгдүүлж чаддаг.

Тасралтгүй хэмнэлтийг хангахын тулд Кайдзэн ба Тасралтгүй сайжруулалт

Олон урсгалын Кайдзэн багууд нь доод түвшний доройтол, гүйцэтгэлийн болон чанарын үзүүлэлтүүдийг хэмждэг Ерөнхий Тоног Төхөөрөмжийн Үр Ашгийг (OEE) хянахтай хослуулбал — цэвэрлэх, хэлбэржүүлэх үйл явцад гарч буй «Зургаан том алдагдлыг» шийдвэрлэснээр үйлдвэрүүд нэмэлт багтаамжийг 6–9% нэмэгдүүлж чаддаг.

Цаг хугацааны зарчим хэрэглэн материал, агуулахын урсгалыг оновчтой болгох

Цаг хугацааны зарчмаар хэт их үйлдвэрлэлт, илүүдэл материалыг арилгах

Хоолой үйлдвэрлэгчид Цаг хугацааны байдлаар үйлдвэрлэх (Just-in-Time) систем рүү шилжихдээ ихэвчлэн элэгдэх зүйлийн зардлаа 14%-иас 22%-иин хооронд бууруулдаг бөгөөд энэ нь уламжлалт нөөцийн арга барилаас харахад харьтай их чухал. Энд байгаа гол санаа нь хялбархан: үйлдвэрлэгчид зөвхөн захидалсан хэмжээгээр л үйлдвэрлэдэг тул орчин зай эзэлж байгаа илүүдэл бүтээгдэхүүн гардаггүй. Энэ арга нь анхдагч болон дуусгасан бүтээгдэхүүнийг хадгалах шаардлагыг маш ихээр бууруулдаг. Нэг томоохон хоолой үйлдвэрлэгчийг жишээ болгоё. Тэд шингээх үйл ажиллагаатайгаа тохируулан гүдгэр металл хуудас авчрах хугацаагаа зохицуулах замаар жилдээ ойролцоогоор 2 сая ам.доллар хэмнэсэн. Тэдний багцын нөөц 30 хоногийн материал шаарддаггүй байхаас одоо гүйцэтгэх үйл ажиллагаанд зориулж зөвхөн гурван хоногийнх болтол буурсан. Мэдээж, ингэж ажиллахын тулд нийлүүлэлтийн бүх гинжин дэх нийлүүлэгчидтэй сайн хамтран ажиллах шаардлагатай. Заримдаа үйлдвэрүүд материал яг хэрэгтэй үед нь ирэхийг хангахын тулд минут бүрт нийлүүлэлтийг зохицуулах ёстой бөгөөд эдгээр их хэмжээний яаралтай нөөцийг агуулах орон зай болон капиталд ихээр сөрөг нөлөө үзүүлдэг.

Ажиллагааны үр ашгийг сайжруулах замаар эрэлт хэрэгцээтэй түүхий материалын урсгалыг зохицуулах

JIT-ийг зөв хэрэгжүүлэх нь бодит цагт ажлын урсгалыг синхрончлоход ихэвчлэн хамаардаг. Одоогийн үед оюунлаг үйлдвэрлэгчид бүс нутгийн барьж буй газруудад шаардагдаж буй хоолойны хэмжээтэй тааруулан мөн үйлдвэрийн шугамаас гарч буй хоолойны хэмжээг IoT системээр хянах болсон. Нэгэн гангуур 2024 онд туршилтын үеэр энэ аргыг хэрэгжүүлснээс хойш захиалга хийх хугацаа бараг хагасаар буурсан. Эдгээр компаний ашигладаг төлөвлөлтийн програм хангамж нь шинэ төслүүд ирэх тусам автоматжуулан үйлдвэрлэлийн хуваарьтаа өөрчлөлт оруулах боломжтой бөгөөд ингэснээр будаг, резьбийн ажлууд хойшлогдох зорилгоор тооцсон цагийн алдагдалд хүргэдэг. Мөн салбарын статистик өгөгдлүүд ч гайхмаар зүйлийг харуулж байна: зөвхөн цагт нь хийх арга байдлыг оюунлаг дахин дүүргэх системтэй хослуулсан үйлдвэрийн газрууд материал бэлэн байх магадлалыг 97% орчимд хадгалж чадаж байгаа бол, хуучин арга барилаас хамаарч хийдэг байсан нийт бараа материалын хөдөлгөөний 35% -ийг хорогдуулж чадаж байна. Үнэхээр бодож үзвэл логиктай харагдаж байна.

Орчин үеийн хоолойн үйлдвэрт өгөгдөлд суурилсан үзүүлэлтүүдийг ашиглан Lean амжилтыг хэмжих

TPM хэрэгжүүлсний дараах OEE сайжруулалтыг хянах (Тохиолдол судалгааны жишээ)

Одоо өдрийн хоолой үйлдвэрүүд Нийтлэг Бүтээмжийн Үр Ашиг (OEE) дахь сайжруулалтыг хянах нэгэн арга болгон Нийтлэг Бүтээмжийн Засвар Удирдлагыг эсвэл TPM-ийг хэрэглэх болсон. Жишээ нь, 2023 онд Америкийн Номхон Далайн бүсэд орших нэг үйлдвэрийг авч үзье. Тэд үйл ажиллагааны дагуу TPM-ийг нэвтрүүлснээр маш гайхамшит зүйл гарч ирсэн. Төлөвлөгөөгүй зогсонги нь ойролцоогоор 35%-иар буурсан бол OEE ийн тоо мэдээ нь зөвхөн арван хоёр сарын дотор ойролцоогоор 22%-иар өссөн. Нийтлэг дэлхийн мэдээллийг судлахад, урьдчилан сэргийлэх засварыг хэрэгжүүлдэг газрууд жил бүр 18-27% илүү гарц авдаг бол, асуудал гарсны дараа засдаг газруудтай харьцуулахад илүү сайн үр дүнтэй байдаг. Энэ аргачлал юунаас болоод ийм чухал вэ? OEE-ийн явцын түүхийг шинжилж үзэхэд, үйлдвэрлэгчид ихэвчлэн давтан хэрэгсэл тохируулах асуудлууд зэрэг удаан хугацаанд үргэлжилсэн асуудлуудыг олж илрүүлдэг бөгөөд эдгээр нь хэн ч анзааралгүй үед жилийн 12-15%-ийг алдагдуулж байсан.

Зардлыг Багасгахыг Тоног Төхөөрөмжийн Алдагдлыг Арилгах Ажиллагаагаар Хэмжих

Гүйлгээнд холбоотой үзүүлэлтүүдтэй нэгтгэснээр зовиор байдалд оруулдаг тав тухын алдагдлыг арилгах нь мөнгө хэмнэдэг. Жишээ нь нэг гангаар үйлдвэрлэдэг үйлдвэр жилд дунджаар 2.8 сая доллар хэмнэсэн нь зургаан төрлийн алдагдлыг арилгасан явдал юм. Операторуудад сургалт явуулах аргачлалыг стандартчилсанаар тэдний цэвэрлэх шугамын буцаалтын түвшин 40%-иар буурсан. Үнэхээр урьдчилан бодож ажилладаг үйлдвэрийн үйлдвэрлэлийн явцад материал хөдлөхийг IoT системийг ашиглан хянах болсон. Эдгээр оюунлаг хяналтын байгууламжууд нь цилиндрийг анхны оролдохоор 92%-95% амжилттай үйлдвэрлэхэд тусалдаг. 2024 оны саяхны судалгаа ч үүнийг баталсан бөгөөд өгөгдлийг ашиглан тав тухын ажиллагааг удирддаг компанийн үйлдвэрлэлийн зардал нь нарийн төвөгтэй үйлдвэрлэлийн орчинд тонн тутамд 18-27 долларын хооронд буурсан гэж олжээ. Эдгээр сайжруулалтыг үргэлжлүүлэхийн тулд цаг үеийн самбарууд нь шилжилтийн үеийн өдөр тутмын ажиллагааны шалгалтанд метр тутамд ноогдох зардлыг шууд холбодог.

Түгээмэл асуулт

Хоолой үйлдвэрлэх үйлдвэрийн 8 төрлийн алдагдлыг юу гэж тоодог вэ?

Хоолой үйлдвэрлэх үйлдвэрийн 8 төрлийн алдагдал гэвэл: Гажилт, Хэт их үйлдвэрлэлт, Хүлээлт, Ур чадвартай ажилчдыг зөв ашиглахгүй байх, Тээврийн асуудал, Бараа материал хадгалалтын асуудлууд, Шаардлагагүй хөдөлгөөн, Мөн иш таталтын боловсруулалт юм. Эдгээр бүгд нь үйлдвэрлэлийн өртгийг нэмэгдүүлэх, технологийн процесс дахь үр ашгийн байдлыг бууруулахад нөлөөлж болно.

Урсгалын утгын зураглал нь алдагдлыг арилгахад хэрхэн тусалдаг вэ?

Урсгалын утгын зураглал (VSM) нь материалын болон мэдээллийн урсгалыг харуулж, хэт их үйлдвэрлэлт, хүлээлтийн цаг, давхар шалгалт зэрэг үр ашгийн бус байдлыг илрүүлдэг. Энэ нь үйлдвэрлэгчдэд үйл явцыг сайжруулах, удирдлагын цагийг багасгах боломжийг олгоно.

Зогсонги байдал нь хоолой үйлдвэрлэх үйлдвэрийн үйл ажиллагаанд ямар нөлөө үзүүлэх вэ?

Хоолой үйлдвэрлэх үйл ажиллагааны зогсонги байдал нь ихэвчлэн жилийн үйл эксплуатацийн зардлын 9% -14% -ийг эзлэх бөгөөд томоохон санхүүгийн нөлөө үзүүлдэг. Идэвхтэй засвар, үйлчилгээний ажил болон илүү сайн материаллаг хангамжийн менежментийн тусламжтайгаар зогсолтыг бууруулах нь үйлдвэрлэлийн явцыг тасралтгүй байлгахад тусална.

Цаг хугацааны дагуу үйлдвэрлэл гэж юу вэ?

Цаг хугацааны дагуу үйлдвэрлэл (JIT) нь материалыг болон бүтээгдэхүүнийг зөвхөн шаардлагатай үед нь л үйлдвэрлэж, хүргэх үйлдвэрлэлийн стратеги юм. Энэ нь нөөцийн зардлыг бууруулж, агуулахын зайг хэмнэх, үйлдвэрлэлийн процессыг бодит эрэлттэй тааруулах боломжийг олгоно.

Нийтлэг Бүтээгдэхүүн Үйлдвэрлэлийн Засвар, Үйлчилгээ (TPM) үр ашгийг хэрхэн сайжруулах вэ?

Нийтлэг Бүтээгдэхүүн Үйлдвэрлэлийн Засвар, Үйлчилгээ (TPM) нь тоног төхөөрөмжийн үр ашигтай ажиллагааг хамгийн их байлгах зорилготойгоор урьдчилан сэргийлэх, идэвхтэй засвар, үйлчилгээний ажилд анхаарал хандуулдаг. Төлөвлөгөөгүй зогсолтыг бууруулах, машин тоног төхөөрөмжийг хамгийн тохиромжтой байдлаар хадгалах замаар TPM нь Тоног Төхөөрөмжийн Нийтлэг Үр Ашигт чадлыг (OEE) сайжруулж, үйлдвэрийн үйлдвэрлэлийн чадавхийг нэмэгдүүлдэг.