ກຳລັງຫຼຸດຄ່າ用ສ້າງຜ່ານການໃຊ້ວິທີການຜະລິດແຫ່ງເປົ້າໃນເຮືອນຜະລິດທໍູ

ການເຂົ້າໃຈການຜະລິດແບບ Lean ແລະ ຜົນກະທົບຕໍ່ການຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່

ຫຼັກການຂອງການຜະລິດແບບ Lean ໃນການຜະລິດທໍ່

ການຜະລິດແບບ Lean ແມ່ນໝາຍເຖິງການຂັດເກລັ້ຽນຂອງເສຍອອກໄປໃນຂະນະທີ່ແນ່ໃຈວ່າພວກເຮົາກໍາລັງສ້າງຄຸນຄ່າທີ່ແທ້ຈິງໃຫ້ແກ່ລູກຄ້າ. ວິທີການນີ້ມີຄວາມສໍາຄັນໂດຍສະເພາະສໍາລັບໂຮງງານຜະລິດທໍ່ ທີ່ມັກຈະເຮັດວຽກດ້ວຍກໍາໄລທີ່ຄ່ອຍໆ. ເມື່ອຜູ້ຜະລິດໃສ່ໃຈໃນການຮັກສາໃຫ້ຂະບວນການຜະລິດເດີນໜ້າໄປຢ່າງລຽບລຽງ ແລະ ສິ່ງທີ່ລູກຄ້າຕ້ອງການຢ່າງແທ້ຈິງ, ພວກເຂົາຈະເລີ່ມຕັດອອກຂັ້ນຕອນຕ່າງໆທີ່ບໍ່ຈໍາເປັນອອກໄປ. ເຕັກນິກທີ່ເອີ້ນວ່າ value stream mapping ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຈັດການໂຮງງານເຫັນບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນເສັ້ນ extrusion ຫຼື ລະບົບການຄຸ້ມຄອງສິນຄ້າ, ເຊິ່ງຈະຊ່ວຍໃຫ້ການຈັດສັນຊັບພະຍາກອນເປັນໄປຢ່າງມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນ. ຕາມບົດລາຍງານຂອງອຸດສາຫະກໍາຈາກ Netsuite ປີ 2024, ບັນດາບໍລິສັດທີ່ນໍາເອົາວິທີການ lean ໄປໃຊ້ງານ ມັກຈະປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໄດ້ລະຫວ່າງ 5% ຫາ 20% ໃນປີທໍາອິດເທົ່ານັ້ນ. ສ່ວນໃຫຍ່ຂອງການປະຢັດເຫຼົ່ານີ້ມາຈາກການຢຸດບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນບໍ່ດີ ເຊັ່ນ: ການຜະລິດສິນຄ້າຫຼາຍເກີນໄປໃນເວລາດຽວກັນ ແລະ ການແກ້ໄຂບັນຫາດ້ານຄຸນນະພາບທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນຂະບວນການຜະລິດ.

ເປັນຫຍັງການຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນຈຶ່ງມີຄວາມສຳຄັນຕໍ່ການແຂ່ງຂັນໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ທີ່ທັນສະໄໝ

ລາຄາເຫຼັກ ແລະ ໂພລີເມີ້ ມີການຂຶ້ນລົງຢ່າງຮຸນແຮງໃນທົ່ວໂລກ, ບາງຄັ້ງປ່ຽນແປງເຖິງ 30% ຕໍ່ປີ. ນັ້ນແມ່ນເຫດຜົນທີ່ຜູ້ຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍກຳລັງຫັນມາໃຊ້ວິທີການຜະລິດແບບ lean ທີ່ຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຂົາຢູ່ຢ່າງໝັ້ນຄົງເວລາວັດສະດຸມີລາຄາສູງ ຫຼື ຕ່ຳເກີນໄປ. ໂຮງງານຜະລິດທີ່ໄດ້ນຳໃຊ້ວິທີການ lean ເຫຼົ່ານີ້ໂດຍທົ່ວໄປຈະເຫັນເວລາໃນການຕອບສະໜອງຂອງພວກເຂົາດີຂຶ້ນລະຫວ່າງ 15 ຫາ 25% ເມື່ອຕະຫຼາດມີການປ່ຽນແປງຢ່າງທັນທີ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຮັກສາລູກຄ້າໃຫ້ພໍໃຈ ແລະ ກັບມາໃຊ້ບໍລິການຕໍ່. ອຸດສາຫະກຳດ້ານການເຮັດໂລຫະກໍ່ບໍ່ແມ່ນທີ່ຮູ້ຈັກກັນດີເລີດໃນດ້ານກຳໄລຫຼາຍເຊັ່ນກັນ ເນື່ອງຈາກກຳໄລໂດຍປົກກະຕິຈະຢູ່ຕ່ຳກວ່າ 8%. ດັ່ງນັ້ນ, ຈິນຕະນາການເບິ່ງວ່າເກີດຫຍັງຂຶ້ນເມື່ອບໍລິສັດໃດໜຶ່ງສາມາດຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸທີ່ສູນເສຍໄດ້ເຖິງ 5%. ໃນທັນທີ, ພວກເຂົາກໍຈະມີກຳໄລສຸດທິເພີ່ມຂຶ້ນເປັນສອງເທົ່າ, ເຊິ່ງໃຫ້ຂໍ້ດີທີ່ແທ້ຈິງເທິງຄູ່ແຂ່ງທີ່ບໍ່ໄດ້ຕິດຕາມການສູນເສຍຂອງພວກເຂົາຢ່າງໃກ້ຊິດ.

ການກຳຈັດ 8 ຢ່າງທີ່ສູນເສຍເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນດຳເນີນງານໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່

ການລະບຸ 8 ຂອງເສຍທີ່ມີການເນັ້ນໜັກໃສ່ເວລາຢຸດເຊົາ, ການຜະລິດທີ່ຫຼາຍເກີນໄປ ແລະ ສິນຄ້າຄັງເກີນ

ຂະແໜງການຜະລິດທໍ່ກໍາລັງສູນເສຍມູນຄ່າການຜະລິດປະຈໍາປີໃນຂອບເຂດ 15 ຫາ 30 ເປີເຊັນ ເນື່ອງຈາກຂອງເສຍຕ່າງໆໃນການດໍາເນີນງານ. ຕາມລາຍງານອຸດສາຫະກໍາລ້າສຸດຈາກ MachineMetrics (2023) ໄດ້ລະບຸວ່າ ເວລາຢຸດເຊົາ, ການຜະລິດຜະລິດຕະພັນຫຼາຍເກີນໄປ ແລະ ການມີສິນຄ້າຄັງຫຼາຍເກີນໄປ ແມ່ນເປັນສາເຫດຫຼັກທີ່ເຮັດໃຫ້ເງິນຫຼຸດລົງ. ເມື່ອເຄື່ອງຈັກຢຸດເຮັດວຽກຢ່າງທັນທີທັນໃດໃນເສັ້ນທາງການຂຶ້ນຮູບ ແລະ extrusion ທີ່ໃຫຍ່ນັ້ນ ມັນຈະກິນເອົາປະມານ 11% ຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທັງໝົດທີ່ເກີດຂື້ນຢ່າງທັນທີທັນໃດ. ແລະ ພວກເຮົາກໍ່ຢ່າລືມກ່ຽວກັບສິນຄ້າຂັງທີ່ເພີ່ມຂື້ນທີ່ກຳລັງກິນພື້ນທີ່ໃນສາງ. ສໍາລັບໂຮງງານຜະລິດທໍ່ຂະໜາດກາງ, ພື້ນທີ່ເກັບຮັກສາແຕ່ລະຕາແມັດຈະມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍປະມານ 22 ໂດລາ ພຽງແຕ່ເພື່ອເກັບຮັກສາສິ່ງຂອງໃຫ້ຖືກຕ້ອງ. ນອກຈາກນັ້ນ ຍັງມີບັນຫາເມື່ອບັນດາບໍລິສັດຜະລິດຫຼາຍກ່ວາທີ່ຕ້ອງການ. ສິ່ງນີ້ສ້າງສິນຄ້າເກີນປະມານ 14% ໃນຫຼາຍໆກໍລະນີ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າໂຮງງານຕ້ອງຂາຍທໍ່ໃນລາຄາຖືກ ຫຼື ຢ່າງຮ້າຍແຮງກໍຄືຕ້ອງຖິ້ມອອກໄປທັງໝົດ. ການກວດສອບທີ່ໄດ້ດໍາເນີນການໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ເຫຼັກກາບອນຈໍານວນໜຶ່ງ ໄດ້ຢືນຢັນຜົນການຄົ້ນພົບເຫຼົ່ານີ້ໃນຂະແໜງອຸດສາຫະກໍາ.

ການແຜນທີ່ສາຍຄຸນຄ່າ: ເຄື່ອງມືທີ່ເຮັດວຽກໄດ້ຈິງສຳລັບການສະແດງແລະຕັດຂີ້ເຫຍື້ອ

ເມື່ອບໍລິສັດແຜນທີ່ສາຍຄຸນຄ່າຂອງພວກເຂົາ, ພວກເຂົາມັກຈະພົບເຫັນເວລາແລະເງິນທີ່ສູນເສຍຫຼາຍຢ່າງທີ່ຢູ່ຕໍ່ຫນ້າຕາ. ໃຫ້ເບິ່ງສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນໂຮງງານຜະລິດເຫຼັກ ERW ຫຼາຍແຫ່ງໃນຊ່ວງທີ່ຜ່ານມາ - ຕາມການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກປະກາດໃນປີກາຍນີ້, ໂຮງງານເຫຼົ່ານີ້ພົບວ່າມີເງິນປະມານ 180,000 ໂດລາສະຫະລັດຖືກສູນເສຍໄປທຸກໆປີ ເນື່ອງຈາກພະນັກງານຍ້າຍວັດສະດຸໄປມາຢ່າງບໍ່ຈຳເປັນ. ນອກຈາກນັ້ນຍັງມີສິນຄ້າຄັງຄັ້ງເກີນຈຳນວນຫຼາຍ, ຫຼາຍກວ່າ 22% ຂອງຈຳນວນທີ່ຕ້ອງການ. ທີມງານທີ່ເຮັດວຽກຂ້າມພະແນກເລີ່ມນຳໃຊ້ວິທີການແຜນທີ່ນີ້ ແລະ ເຫັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ຈິງ. ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານສິນຄ້າຄັງຄັ້ງຫຼຸດລົງເກືອບ 18% ໃນໄລຍະເວລາ 3 ເດືອນ ໂດຍບໍ່ມີການຫຼຸດລົງໃນຕົວຊີ້ວັດການປະຕິບັດງານ. ສ່ວນທີ່ດີທີ່ສຸດ? ພວກເຂົາຍັງສາມາດຈັດສົ່ງຜະລິດຕະພັນໃຫ້ທັນເວລາ 99 ເທື່ອຈາກທັງໝົດ 100 ເທື່ອ.

ລະບົບການຕິດຕາມດ້ວຍດິຈິຕອນ ສຳລັບການກວດຈັບ ແລະ ປະຕິບັດຕໍ່ຂີ້ເຫຍື້ອໃນທັນທີ

ເຊັນເຊີທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບ IoT ໃຫ້ໂຮງງານຜະລິດທໍ່ທັນສະໄໝສາມາດກວດພົບຮູບແບບຂອງການສູນເສຍໄດ້ຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ. ຜູ້ຜະລິດໜຶ່ງໃຊ້ການຕິດຕາມ OEE ແບບເວລາຈິງ ແລະ ສາມາດຫຼຸດເວລາຂາດງານຂອງເຄື່ອງອັດລົງໄດ້ 40% ໃນໄລຍະເວລາຫົກເດືອນ ໂດຍການແກ້ໄຂ:

• ການເຄື່ອນທີ່ຂອງຄວາມດັນໄຟຟ້າທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງມໍເຕີ 23%
• ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມທີ່ນຳໄປສູ່ບັນຫາການຈັດລຽງແມ່ພິມ 17%
• ຊ່ອງຫວ່າງດ້ານການຫຼໍ່ລື່ນໃນລະຫວ່າງການປ່ຽນເຄື່ອງມື 31%

ຜູ້ນຳໃຊ້ລະບົບວິເຄາະຂອງເສຍອັດຕະໂນມັດໃນຂັ້ນຕົ້ນລາຍງານວ່າ ພວກເຂົາສາມາດຕອບສະໜອງຕໍ່ຄວາມຜິດປົກກະຕິໄດ້ໄວຂຶ້ນ 12–19% ຖ້າທຽບກັບການຕິດຕາມແບບດ້ວຍມື

ເຄື່ອງມື Lean ທີ່ສຳຄັນສຳລັບການຂັບເຄື່ອນການປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດທໍ່

ວິທີການ 5S: ການປັບປຸງການຈັດຕັ້ງ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດໃນໂຮງງານ

ວິທີການ 5S ການຈັດລຽງ, ຈັດໃຫ້ເປັນລະບຽບ, ຂັດເງົາ, ມາດຕະຖານ, ແລະ ສືບຕໍ່ຮັກສາຊ່ວຍສ້າງສະພາບແວດລ້ອມການເຮັດວຽກທີ່ດີຂຶ້ນ ບ່ອນທີ່ວຽກງານສາມາດເຮັດໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວຂຶ້ນ ໂດຍບໍ່ມີຄວາມລ່າຊ້າທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມກຽດຊັງ. ເມື່ອພວກເຮົາລຶບລ້າງສິ່ງຂອງທີ່ບໍ່ຈຳເປັນອອກຈາກພື້ນທີ່ເກັບຮັກສາ ແລະ ວາງເຄື່ອງມືໃສ່ບ່ອນທີ່ທຸກຄົນສາມາດຊອກຫາໄດ້ງ່າຍ, ພະນັກງານຈະປະຢັດເວລາໄດ້ປະມານ 15 ຫາ 20 ເປີເຊັນ ຂອງເວລາທີ່ເຄີຍເສຍໄປກັບການຊອກຫາ. ແລະ ຢ່າລືມຂໍ້ຜິດພາດໃນການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກການອັດອອກນັ້ນດ້ວຍ. ການຈັດການທີ່ຖືກຕ້ອງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດເຫຼົ່ານີ້ລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ເຊິ່ງໝາຍເຖິງວັດຖຸດິບທີ່ສູນເສຍໜ້ອຍລົງ. ໂຮງງານບາງແຫ່ງລາຍງານວ່າ ການຈັດການທີ່ບໍ່ດີພຽງຢ່າງດຽວກໍຄິດເປັນ 12% ຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດທັງໝົດ ເມື່ອທຸກຢ່າງບໍ່ດຳເນີນໄປຢ່າງລຽບລຽງ.

ໄຄເຊັນ ແລະ ການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ: ການບັນລຸການຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍໄປ

ການໃຫ້ຄວາມສຳຄັນຂອງ Kaizen ຕໍ່ການປັບປຸງຢ່າງນ້ອຍໆ ແຕ່ສອດຄ່ອງຊ່ວຍໃຫ້ທີມງານສາມາດນຳໃຊ້ວິທີແກ້ໄຂທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕ່ຳໂດຍບໍ່ຕ້ອງລົງທຶນເງິນທຶນ. ຕົວຢ່າງ, ການປັບຄືນໃໝ່ຂອງການກວດກາຮອຍເຊື່ອມໄດ້ຊ່ວຍປະຢັດໃຫ້ໂຮງງານໜຶ່ງໄດ້ 8,000 ໂດລາຕໍ່ເດືອນໃນຄ່າແຮງງານທີ່ຕ້ອງເຮັດໃໝ່. ຜູ້ຜະລິດທີ່ໃຊ້ການສຳມະນາ Kaizen ປະຈຳເດືອນລາຍງານວ່າມີການຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນປະຈຳປີລະຫວ່າງ 10–18% ໃນການໃຊ້ພະລັງງານ ແລະ ອັດຕາຂອງເສຍ.

ການແຜນທີ່ສາຍຄຸນຄ່າເພື່ອກຳນົດຈຸດອັດຕັນ ແລະ ສະໜັບສະໜູນການໄຫຼ

ການເບິ່ງວ່າຜະລິດຕະພັນຖືກຂະບວນການຜະລິດທັງໝົດຈາກເວລາທີ່ມ້ວນໄປຮອດໂຮງງານຈົນຮອດຂັ້ນຕອນການຄຸມສີສຸດທ້າຍ ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າເວລາໃດທີ່ເສຍໄປ. ໂຮງງານເຫຼັກແຫ່ງໜຶ່ງໃນລັດອິນດີຢານາພົບວ່າເກືອບໜຶ່ງໃນສີ່ຂອງຊົ່ວໂມງການຜະລິດຂອງພວກເຂົາແມ່ນໃຊ້ພຽງແຕ່ໃນການຂົນສົ່ງວັດສະດຸລະຫວ່າງພື້ນທີ່ຂະບວນການທີ່ຢູ່ຫ່າງກັນ. ຫຼັງຈາກຈัดລຽງໃໝ່ວ່າຈະຕັ້ງເຄື່ອງຈັກໄວ້ໃສ່ໃນໂຮງງານ ແລະ ປ່ຽນມາໃຊ້ລະບົບໃໝ່ທີ່ເອີ້ນວ່າ pull scheduling, ທຸກຢ່າງກໍເລີ່ມເຄື່ອນໄຫວໄວຂຶ້ນ. ເວລາການນຳໃຊ້ຫຼຸດລົງເກືອບໜຶ່ງໃນສາມ, ແລະ ພວກເຂົາກໍສາມາດລຶບອອກໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 1,000 ຕາແມັດຂອງພື້ນທີ່ເກັບສິນຄ້າທີ່ເຄີຍໃຊ້ພື້ນທີ່ມູນຄ່າສຳລັບການເກັບສິນຄ້າສຳຮອງ. ການປະຢັດນີ້ບໍ່ແມ່ນພຽງຕົວເລກໃນເຈ້ຍເທົ່ານັ້ນ - ພະນັກງານລາຍງານວ່າຮູ້ສຶກເຄັ່ງຕຶງໜ້ອຍລົງກ່ຽວກັບການຕອບສະໜອງເວລາທີ່ກຳນົດເມື່ອຂະບວນການເຮັດວຽກກາຍເປັນລຽບ smoother.

ການຫຼຸດຜ່ອນເວລານຳໃຊ້ ແລະ ເວລາການຕັ້ງຄ່າດ້ວຍ SMED ແລະ TPM

SMED: ການຫຼຸດຜ່ອນເວລາປ່ຽນຖອນໃນເຄື່ອງອັດແລະເຄື່ອງຂຶ້ນຮູບ

ວິທີການ SMED, ທີ່ຮູ້ຈັກກັນໃນຊື່ Single-Minute Exchange of Die, ເຮັດວຽກໂດຍການຫຼຸດຜ່ອນເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການປ່ຽນແປງລະຫວ່າງການຜະລິດຕ່າງໆ. ແທນທີ່ຈະຢຸດເຄື່ອງຈັກສຳລັບການປັບໄດ້, ວຽກງານເຫຼົ່ານີ້ຈະຖືກຍ້າຍອອກໄປນອກການດຳເນີນງານປົກກະຕິ ເພື່ອໃຫ້ເກີດຂຶ້ນໃນຂະນະທີ່ໂຮງງານຍັງດຳເນີນການຢູ່. ເມື່ອບັນດາບໍລິສັດຈັດຕັ້ງເຄື່ອງມືລ່ວງໜ້າ ແລະ ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າລະບົບການແຈກຢາຍຖືກມາດຕະຖານໃນທຸກໆອຸປະກອນ, ບາງຜູ້ຜະລິດລາຍງານວ່າໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນແປງເຄື່ອງອັດລົງໄດ້ເຖິງ 90% ຫຼື ຫຼາຍກວ່ານັ້ນ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ວິທີການນີ້ມີຄຸນຄ່າກໍຄື ມັນຊ່ວຍໃຫ້ໂຮງງານສາມາດເຮັດວຽກກັບລ້ານສິນຄ້າທີ່ນ້ອຍລົງຫຼາຍ. ນີ້ເຂົ້າກັນໄດ້ດີກັບການປະຕິບັດງານຫ້ອງການສະໜອງທີ່ທັນສະໄໝ ໂດຍທີ່ສິນຄ້າຈຳເປັນຕ້ອງມາເຖິງໃນເວລາທີ່ຕ້ອງການ, ບໍ່ແມ່ນກ່ອນໜ້ານັ້ນ. ດັ່ງນັ້ນ, ຈຶ່ງມີສິນຄ້າເສຍໆຫຼຸດລົງທີ່ນັ່ງລໍຖ້າໃຫ້ຖືກນຳໃຊ້.

TPM: ການປ້ອງກັນການຂັດຂ້ອງ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການຢຸດເຊົາທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນ

ການບຳລຸງຮັກສາຜະລິດຕະພັນຢ່າງຄົບຖ້ວນ ຫຼື TPM ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຂັດຂ້ອງຂອງອຸປະກອນເມື່ອຜູ້ດຳເນີນງານເຂົ້າມາຮັບຜິດຊອບວຽກງານບຳລຸງຮັກສາປົກກະຕິ. ເມື່ອພະນັກງານໄດ້ຮັບການຝຶກອົບຮົມໃຫ້ກວດກາການຫຼໍ່ລື່ນທີ່ເໝາະສົມ, ສັງເກດການສັ່ນທີ່ຜິດປົກກະຕິ, ແລະ ຕິດຕາມສັນຍານຂອງການສວມໃຊ້ໃນຂະນະທີ່ພັກຜ່ອນປົກກະຕິ, ໂຮງງານຈະມີການລົງທຶນທີ່ບໍ່ຄາດຄິດຫຼຸດລົງປະມານ 18 ຫາ 32 ເປີເຊັນໃນແຕ່ລະປີຕາມລາຍງານຂອງສະຖາບັນ Operations Excellence Institute ຈາກປີກາຍ. ລະບົບນີ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີເນື່ອງຈາກການຈັບບັນຫາໄດ້ຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນໝາຍເຖິງຜະລິດຕະພັນທີ່ບົກຜ່ອງໜ້ອຍລົງ. ຕົວຢ່າງ, ການຕິດຕາມຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຄວາມໜາຂອງຜະໜັງໃນເສັ້ນການຂຶ້ນຮູບແທ້ຈິງແລ້ວຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸເສຍໄປຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນໄລຍະຍາວ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຕັ້ງຄ່າໄວຂຶ້ນ 40% ໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ PVC ໂດຍໃຊ້ SMED

ຜູ້ຜະລິດທໍ່ PVC ໃນອเมລິກາເໜືອນຳໃຊ້ SMED ໃນເສັ້ນ extrusion ແບບສະກູຄู่, ໂດຍໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບ:

• ມາດຕະຖານຂັ້ນຕອນການຈັດລຽງແມ່ພິມ
• ຕິດຕັ້ງກະດື້ມປິດໄວສຳລັບການປ່ຽນແມ່ພິມ
• ໃຊ້ຄູ່ມືເຮັດວຽກດິຈິຕອນສຳລັບທີມງານຕັ້ງຄ່າ

ການປ່ຽນແປງເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນເວລາການປ່ຽນໂຮງງານສະເລ່ຍຈາກ 72 ນາທີເຫຼືອ 43 ນາທີ - ດີຂຶ້ນ 40% - ແລະ ຂໍ້ຜິດພາດດ້ານການຈັດຕຳແໜ່ງທີ່ຮັບຜິດຊອບຕໍ່ການປະຕິເສດການຜະລິດກ່ອນໜ້າ 12%. ໂຮງງານໃໝ່ນີ້ສາມາດຈັດການຄຳສັ່ງສັ່ງຕາມຄວາມຕ້ອງການໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນ 22% ຕໍ່ປີໂດຍບໍ່ຕ້ອງເພີ່ມການເຮັດວຽກ, ເຊິ່ງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ SMED ຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມຍືດຍຸ່ນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນ.

ການວັດແທກ ແລະ ການຮັກສາຜົນສຳເລັດໃນການຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ແບບ Lean

ການນຳໃຊ້ lean ຢ່າງມີປະສິດທິຜົນຕ້ອງການຜົນໄດ້ຮັບທີ່ສາມາດວັດແທກໄດ້ ແລະ ການຮັບຜິດຊອບຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ໂດຍບໍ່ມີການຕິດຕາມຢ່າງຊັດເຈນ, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເປັນແນວພັດທະນາທີ່ປະສົບຜົນສຳເລັດກໍຕາມ, ອາດຈະສູນເສຍແຮງກະຕືືອື້ນ ຫຼື ບໍ່ສາມາດຮັບຮູ້ຜົນປະໂຫຍດດ້ານການເງິນຢ່າງເຕັມທີ່.

ດັດຊະນີການປະຕິບັດງານຫຼັກ (KPIs) ສຳລັບຕິດຕາມຜົນໄດ້ຮັບຂອງ lean

ດັດຊະນີການປະຕິບັດງານຫຼັກສຳລັບໂຮງງານຜະລິດທໍ່ລວມມີ ປະສິດທິພາບອຸປະກອນໂດຍລວມ (OEE) , ອັດຕາສ່ວນຂອງຂອງເສຍຕໍ່ລະເດືອນ , ແລະ ການໃຊ້ພະລັງງານຕໍ່ຕັນຂອງທໍ່ສຳເລັດຮູບ . ການປັບປຸງ OEE ໃຫ້ດີຂຶ້ນ 15% ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານພະລັງງານໄດ້ $18/ຕັນ ໃນການດຳເນີນງານຜະລິດທໍ່ເຫຼັກ (ລາຍງານສົມທຽບຕາມອຸດສາຫະກຳ), ເຮັດໃຫ້ມັນເປັນດັດຊະນີທີ່ມີອຳນາດໃນການຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍ.

ຕົວຊີ້ວັດສຳຄັນ: OEE, ອັດຕາຂອງເສຍ, ເວລາການປ່ຽນໂຮງງານ, ແລະ ອັດຕາການປ່ຽນແປງສິນຄ້າ

• OEE : ຜະສົມຜະສານການມີຢູ່, ປະສິດທິພາບ ແລະ ຄຸນນະພາບເພື່ອກຳນົດສາເຫດຕົ້ນຕໍຂອງການລົງທຶນ
• ອັດຕາເສຍ : ເນັ້ນໜັກການສູນເສຍວັດຖຸດິບໃນຂະບວນການຕັດ ແລະ ຂະບວນການເຊື່ອມ
• ເວລາປ່ຽນແປງ : ວັດແທກປະສິດທິຜົນຂອງ SMED ໃນການຕັ້ງຄ່າການອອດ
• ອັດຕາການປ່ຽນແປງສິນຄ້າ : ເປີດເຜີຍການຜະລິດເກີນຄວາມຕ້ອງການ ແລະ ບັນຫາການໄຫຼວຽນຂອງວັດຖຸດິບ

ການນຳໃຊ້ຈໍສະແດງຜົນແບບເວລາຈິງເພື່ອຮັກສາຄວາມໂປ່ງໃສ ແລະ ຄວາມຮັບຜິດຊອບ

ມື້ນີ້, ໂຮງງານສ່ວນໃຫຍ່ທີ່ທັນສະໄໝມີຈໍສະແດງຜົນອັດສະຈັກທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບອິນເຕີເນັດທີ່ສາມາດສະແດງສະຖານະການຂອງຕົວເລກ OEE ແລະ ຈຳນວນຂອງຂດລາວທີ່ພວກເຂົາມີຢູ່. ເມື່ອຜູ້ຈັດການສາມາດເຫັນຂໍ້ມູນເຫຼົ່ານີ້ທັນທີ, ພວກເຂົາຈະສາມາດຈັບຂໍ້ຜິດພາດກ່ອນທີ່ມັນຈະກາຍເປັນບັນຫາໃຫຍ່. ໂຮງງານບາງແຫ່ງລາຍງານວ່າໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນການລົງທຶນທີ່ບໍ່ຄາດຄິດລົງໄດ້ປະມານ 23% ພຽງແຕ່ເນື່ອງຈາກສາມາດຈັບບັນຫາໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ. ທີມງານຍັງຈັດການປະຊຸມທຸກໆເດືອນເພື່ອປຽບທຽບສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນຈິງກັບເປົ້າໝາຍຂອງເດືອນ. ແລະຖ້າອັດຕາການເສຍເລີ່ມເພີ່ມຂຶ້ນ, ລະບົບຈະສົ່ງການເຕືອນອອກມາ ເພື່ອໃຫ້ມີຜູ້ໃດຜູ້ໜຶ່ງເຂົ້າໄປແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນກ່ອນທີ່ມັນຈະຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ການຜະລິດແບບ lean ໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ແມ່ນຫຍັງ?

ການຜະລິດແບບ lean ໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ໝາຍເຖິງຂະບວນການກຳຈັດຂອງເສຍອອກໃນຂະນະທີ່ມຸ້ງເນັ້ນການສ້າງຄຸນຄ່າໃຫ້ແກ່ລູກຄ້າ. ມັນປະກອບມີເຕັກນິກຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການແຜນທາງຄຸນຄ່າ (value stream mapping) ເພື່ອກຳນົດ ແລະ ກໍາຈັດຈຸດບົກຜ່ອງໃນຂະບວນການຜະລິດ.

ເຕັກນິກການຜະລິດແບບ lean ຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ໄດ້ແນວໃດ?

ເຕັກນິກການຜະລິດແບບ lean ຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນໂດຍການຫຼຸດຂອງເສຍ, ພັດທະນາເວລາດຳເນີນງານ, ແລະ ເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການນຳໃຊ້ຊັບພະຍາກອນ. ໂດຍການມຸ້ງເນັ້ນການສ້າງຄຸນຄ່າ ແລະ ຫຼຸດຂັ້ນຕອນທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ, ໂຮງງານຜະລິດທໍ່ມັກຈະປະຢັດໄດ້ 5% ຫາ 20% ຂອງຕົ້ນທຶນໃນປີທຳອິດຂອງການນຳໃຊ້.

8 ຢ່າງທີ່ເປັນຂອງເສຍໃນການຜະລິດທໍ່ມີຫຍັງແດ່?

8 ຢ່າງທີ່ເປັນຂອງເສຍປະກອບມີ ເວລາຢຸດເຊົາ, ການຜະລິດເກີນ, ສິນຄ້າຄັງຫຼາຍເກີນໄປ, ເວລາລໍຖ້າ, ການຂົນສົ່ງທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ, ຄວາມບໍ່ມີປະສິດທິພາບໃນຂະບວນການ, ການເຄື່ອນໄຫວທີ່ຫຼາຍເກີນໄປ, ແລະ ຜົນຜະລິດທີ່ບົກບ່ອງ. ການແກ້ໄຂບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຸນດຳເນີນງານໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.

SMED ແມ່ນຫຍັງ ແລະ ມັນຊ່ວຍໂຮງງານຜະລິດທໍ່ແນວໃດ?

SMED, ຫຼື Single-Minute Exchange of Die, ແມ່ນວິທີການທີ່ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນເວລາໃນການປ່ຽນແປງລະຫວ່າງການຜະລິດໂດຍການຈັດຕັ້ງໜ້າທີ່ນອກຈາກການດຳເນີນງານປົກກະຕິ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມຍືດຫຍຸ່ນໃນການຜະລິດ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຜະລິດຕະພັນທີ່ສູນເສຍ, ເຂົ້າກັບການປະຕິບັດງານຫ່ວງສາງອຸປະກອນທີ່ທັນສະໄໝ.

ແຖບຂໍ້ມູນແບບເວລາຈິງຊ່ວຍໃນການຜະລິດທໍ່ແບບງ່າຍດາຍແນວໃດ?

ແຖບຂໍ້ມູນແບບເວລາຈິງສະໜອງຂໍ້ມູນທັນທີກ່ຽວກັບ KPI ທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນ: Overall Equipment Effectiveness (OEE), ລະດັບສິນຄ້າ, ແລະ ອັດຕາຂອງເຄື່ອງທີ່ເສຍ. ສິ່ງນີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ການກຳນົດບັນຫາຢ່າງວ່ອງໄວ ແລະ ປະຕິກິລິຍາຕໍ່ການປ່ຽນແປງ, ຫຼຸດຜ່ອນການລົງທຶນທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ ແລະ ພັດທະນາຜົນງານ.