ການນຳຍົນລູກສູ້ໄປໃນການຫຼຸດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນເຮືອນຜົນิตທ່ອງສະໜອງ

ການກໍານົດ ແລະ ການຂຈັດສິ່ງເສຍຫຼາຍໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ທີ່ທັນສະໄໝ

ສິ່ງເສຍຫຼາຍ 8 ຢ່າງໃນດ້ານການດໍາເນີນງານໂຮງງານຜະລິດທໍ່ ແລະ ຜົນກະທົບຂອງມັນຕໍ່ຕົ້ນທຶນ

ປັດຈຸບັນ, ໂຮງງານຜະລິດທໍ່ກໍາລັງຊອກຫາວິທີການຕ່າງໆ ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດລົງຈາກ 15 ຫາ 30 ເປີເຊັນ ເມື່ອພວກເຂົາຈັດການກັບຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ທຸກຄົນເວົ້າເຖິງໃນມື້ນີ້. ຄົນຈື່ໄດ້ວ່າພວກເຂົາໃຊ້ຄໍາຫຍໍ້ DOWNTIME ທີ່ຫຍໍ້ມາຈາກ Defects (ຂໍ້ບົກຜ່ອງ), Overproduction (ການຜະລິດເກີນ), Waiting periods (ໄລຍະເວລາລໍຖ້າ), Not making good use of skilled workers (ບໍ່ໄດ້ໃຊ້ແຮງງານທີ່ມີທັກສະຢ່າງມີປະສິດທິຜົນ), Transportation issues (ບັນຫາການຂົນສົ່ງ), Inventory problems (ບັນຫາສິນຄ້າຄັງ), Unnecessary movements (ການເຄື່ອນຍ້າຍທີ່ບໍ່ຈໍາເປັນ), ແລະ Processing that goes beyond what's needed (ການດໍາເນີນການທີ່ເກີນກວ່າທີ່ຕ້ອງການ). ເມື່ອມີສິ່ງຂອງຫຼາຍເກີນໄປຢູ່ອ້ອມຂ້າງ ເນື່ອງຈາກພວກເຮົາຜະລິດເກີນ, ບໍລິສັດຈະຕ້ອງຈ່າຍເງິນເພີ່ມສໍາລັບພື້ນທີ່ເກັບຮັກສາ ແລະ ຕ້ອງປະເຊີນໜ້າກັບບັນຫາທີ່ແທ້ຈິງ ຖ້າຜະລິດຕະພັນກາຍເປັນລຸ້ນເກົ່າກ່ອນທີ່ຈະໄດ້ຖືກຂາຍ. ນອກຈາກນັ້ນ, ການຂົນສົ່ງວັດຖຸດິບໂດຍບໍ່ຈໍາເປັນອາດຈະເຮັດໃຫ້ການດໍາເນີນງານຊ້າລົງໄດ້ເຖິງ 20%. ການສຶກສາອຸດສາຫະກໍາໃນປີ 2024 ທີ່ຜ່ານມາຍັງສະແດງໃຫ້ເຫັນສິ່ງທີ່ໜ້າສົນໃຈອີກດ້ວຍ: ໂຮງງານຜະລິດທີ່ສືບສວນຢ່າງເລິກເຊິ່ງກ່ຽວກັບສາເຫດທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຂໍ້ບົກຜ່ອງ ແລະ ພະຍາຍາມແກ້ໄຂສາເຫດເຫຼົ່ານັ້ນ ມັກຈະເຫັນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານຂີ້ເຫຍື້ອຫຼຸດລົງປະມານ 12% ພາຍໃນເຄິ່ງປີຫຼັງຈາກການນໍາມາປະຕິບັດ.

ການແຜນທີ່ສາຍຄຸນຄ່າເພື່ອຂັດເຄື່ອນການສູນເສຍໃນຂະບວນການຜະລິດ

ເມື່ອຜູ້ຜະລິດນໍາເອົາການແຜນທີ່ສາຍຄຸນຄ່າ (VSM) ໄປໃຊ້ກັບສາຍການຜະລິດທໍ່ຂອງພວກເຂົາ, ພວກເຂົາມັກຈະພົບບັນຫາຫຼາຍຢ່າງຕາມເສັ້ນທາງ. ວັດຖຸດິບມັກຈະຖືກເກັບໄວ້ໂດຍບໍ່ໄດ້ເຄື່ອນຍ້າຍເປັນເວລາດົນລະຫວ່າງຂະບວນການ, ແລະ ມີການກວດກາຄຸນນະພາບທີ່ເກີດຂຶ້ນຊ້ຳແລ້ວຊ້ຳອີກຫຼາຍເກີນໄປ. ການເບິ່ງວ່າສິ່ງຕ່າງໆເຄື່ອນໄຫວຈາກມ້ວນເຫຼັກໃຫຍ່ເຂົ້າສູ່ຂະບວນການຜະລິດທໍ່ທີ່ຖືກຈັດສົ່ງອອກນັ້ນສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າເວລາໃດທີ່ຖືກສູນເສຍ. ບາງການສຶກສາຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າຂັ້ນຕອນທີ່ບໍ່ຈໍາເປັນເຫຼົ່ານີ້ສາມາດກິນເວລາໄດ້ຕั້ງແຕ່ສີ່ສ່ວນໜຶ່ງຮອດເກືອບເຄິ່ງໜຶ່ງຂອງຂະບວນການຜະລິດທັງໝົດ. ໃຊ້ຕົວຢ່າງໂຮງງານໜຶ່ງທີ່ພວກເຮົາເຮັດວຽກຮ່ວມກັນໃນໄລຍະມານີ້ - ຫຼັງຈາກນໍາເອົາວິທີການ VSM ທີ່ຖືກຕ້ອງມາປະຕິບັດ, ພວກເຂົາສາມາດຫຼຸດເວລາການຜະລິດລວມລົງໄດ້ປະມານ 18%. ພວກເຂົາເຮັດສິ່ງນີ້ໂດຍການຈัดລຽງຈຸດເຮັດວຽກໃໝ່ ແລະ ປັບປຸງການປະສານງານລະຫວ່າງເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກເຮັດວຽກ ແລະ ເວລາທີ່ການຈັດສົ່ງຕ້ອງອອກໄປ.

ການທີ່ເຄື່ອງຈັກຢຸດເຮັດວຽກມີສ່ວນກ່ຽວຂ້ອງກັບການສູນເສຍທີ່ບໍ່ເພີ່ມຄຸນຄ່າແນວໃດ

ເມື່ອອຸປະກອນເສຍຫຼືວັດສະດຸບໍ່ມາຮອດທັນເວລາ, ເວລາທີ່ຢຸດເຊົາໂດຍບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ຈະເຮັດໃຫ້ໂຮງງານຜະລິດທໍ່ເສຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍປະມານ 9% ຫາ 14% ຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດໍາເນີນງານປະຈໍາປີ. ພິຈາລະນາສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນເມື່ອມີການຢຸດພຽງແຕ່ສອງຊົ່ວໂມງໃນແຖວການເຊື່ອມແບບກົງກັນຂ້າມ - ມັກຈະນໍາໄປສູ່ການເຮັດວຽກເພີ່ມເຕີມຫຼາຍກວ່າແປດຊົ່ວໂມງໃນຂະບວນການຕໍ່ໄປ. ສິ່ງນີ້ເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງໄວວາ. ຜູ້ຜະລິດທີ່ມີຄວາມສະຫຼາດກໍາລັງເລີ່ມນໍາໃຊ້ວິທີການຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການກວດກາຮັກສາເປັນປົກກະຕິຕາມຮູບແບບການໃຊ້ງານຈິງແທນທີ່ຈະຕາມຕາຕະລາງທີ່ກໍານົດໄວ້, ພ້ອມທັງຮັກສາສາງວັດສະດຸສໍາຄັນໃຫ້ພຽງພໍ. ວິທີການແບບນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ວັດສະດຸຍັງຄົງເຄື່ອນໄຫວຢູ່ໄດ້ເຖິງແມ່ນວ່າຫ້ອງການສະໜອງຈະມີຄວາມບໍ່ໝັ້ນຄົງ, ເຊິ່ງຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການລ່ວງລ້າທີ່ເກີດຕໍ່ເນື່ອງກັນແລະເສຍເວລາ-ເງິນໄປຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.

ການປັບປຸງການໄຫຼວຽນ ແລະ ການມາດຕະຖານເພື່ອປະສິດທິພາບໃນການດໍາເນີນງານ

ການສ້າງການໄຫຼວຽນຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຈຸດຕື່ນຕົກຄ້າງ ແລະ ເວລາຂອງຂະບວນການ

ໂຮງງານຜະລິດທໍ່ທີ່ໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບປະສິດທິພາບ ມັກຈະອອກແບບໃຫ້ຂະບວນການຜະລິດໄຫຼເຂົ້າກັນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ໂດຍບໍ່ມີຈຸດທີ່ກີດຂວາງ ຕາມຄວາມຕ້ອງການໃນແຕ່ລະຂັ້ນຕອນ. ໃນປີກາຍນີ້ ເມື່ອໂຮງງານໜຶ່ງຍ້າຍຈຸດເຊື່ອມໄຟໄປຕັ້ງຢູ່ຕິດກັບເຄື່ອງຂຶ້ນຮູບ ພວກເຂົາກໍສັງເກດເຫັນວ່າເວລາຂອງຂະບວນການຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍເຖິງ 18% ຕາມການຄົ້ນຄວ້າລ້າສຸດ. ການພິຈາລະນາຂະບວນການທັງໝົດຜ່ານການແຜນທີ່ຂະບວນຄຸນຄ່າ (value stream mapping) ຊ່ວຍເປີດເຜີຍເຖິງການເຄື່ອນຍ້າຍທີ່ເສຍເວລາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ເວລາວັດສະດຸຖືກຍ້າຍໄປມາຢ່າງບໍ່ຈຳເປັນລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນຕ່າງໆ. ໂຮງງານທີ່ນຳເອົາການປັບປຸງແບບນີ້ມາໃຊ້ ມັກຈະພົບວ່າເຄື່ອງຈັກຂອງພວກເຂົາເຮັດວຽກໄດ້ຍາວຂຶ້ນປະມານ 12 ຫາ 15 ເປີເຊັນໃນແຕ່ລະມື້ ສົມທຽບກັບໂຮງງານທີ່ຍັງໃຊ້ວິທີການຜະລິດແບບເກົ່າ. ຄວາມແຕກຕ່າງນີ້ຈະສົມດຸນຂຶ້ນຕາມເວລາ ສຳລັບຜູ້ຜະລິດທີ່ກຳລັງຊອກຫາວິທີເພີ່ມຜະລິດຕະພາບໃຫ້ສູງສຸດ ໃນຂະນະທີ່ຫຼຸດຜ່ອນເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກຢຸດເຮັດວຽກໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ.

ການນຳໃຊ້ວຽກງານມາດຕະຖານໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ທີ່ທັນສະໄໝ

ເມື່ອບໍລິສັດນຳໃຊ້ຂະບວນການມາດຕະຖານ, ພວກເຂົາມັກຈະເຫັນຄວາມສອດຄ່ອງທີ່ດີຂຶ້ນລະຫວ່າງການເຮັດວຽກແຕ່ລະກະດານ. ຄວາມແປປວນຂອງຄວາມໜາຂອງຜົນຜະລິດສາມາດຫຼຸດລົງໄດ້ປະມານ 30%, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງແທ້ຈິງໃນຄຸນນະພາບການຜະລິດ. ສຳລັບຂະບວນການສຳຄັນເຊັ່ນການຂຶ້ນຮູບທໍ່ເກືອກ, ຮ້ານງານສ່ວນຫຼາຍຈະຂຽນລົງຢ່າງຊັດເຈນວ່າຈະຕ້ອງເຮັດຫຍັງແດ່. ເອກະສານເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະກວມເອົາສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ເວລາທີ່ເຄື່ອງມືຕ້ອງໄດ້ກຳນົດຄ່າຄືນ, ບໍ່ວ່າຈະຕ້ອງການກວດກາຄຸນນະພາບເທົ່າໃດເທື່ອ, ແລະ ລະດັບການສວມໃຊ້ຂອງລໍ້ທີ່ຍັງຖືວ່າຍອມຮັບໄດ້. ໂດຍອີງໃສ່ຂໍ້ມູນຈາກບົດລາຍງານອຸດສາຫະກໍາຜະລິດເຫຼັກປີ 2024, ຜູ້ຜະລິດທີ່ຮັບເອົາວິທີການດັ່ງກ່າວເຫຼົ່ານີ້ ໄດ້ເຫັນໄລຍະເວລາຝຶກອົບຮົມຂອງພວກເຂົາຫຼຸດລົງເກືອບເຄິ່ງໜຶ່ງ. ນອກຈາກນັ້ນ, ອັດຕາການຜ່ານຄັ້ງທຳອິດກໍເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ໝາຍຄວາມວ່າມີການປະຕິເສດ ແລະ ວັດສະດຸເສຍຫຼາຍຂຶ້ນໂດຍລວມ.

ການຖ່ວງດຸນການມາດຕະຖານກັບຄວາມຍືດຫຍຸ່ນໃນການຜະລິດທໍ່ປະເພດຫຼາຍ

ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳໃຊ້ລະບົບເຄື່ອງມືແບບປັບໄດ້ທີ່ຮັກສາມາດຕະຖານໄວ້ ໃນຂະນະທີ່ສາມາດປັບຕົວໄດ້ຕາມເສັ້ນຜ່າສູນກາງທີ່ຫຼາກຫຼາຍ. ໂຮງງານຜະລິດໜຶ່ງແຫ່ງທີ່ຈັດການການຜະລິດທໍ່ຫຼາຍກວ່າ 200 ປະເພດ ໄດ້ຫຼຸດເວລາໃນການປ່ຽນແປງຈາກ 90 ນາທີເຫຼືອພຽງ 28 ນາທີ ໂດຍການໃຊ້ເຄື່ອງຈັກປັບໄດ້ ແລະ ລະບົບຝາປິດທີ່ແຈກຢາຍໄວ. ວິທີການປະສົມນີ້ຊ່ວຍສະໜັບສະໜູນການຜະລິດແບບທັນເວລາ (JIT) ໂດຍບໍ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ.

ການແຜນທີ່ສາຍຄຸນຄ່າເປັນພື້ນຖານສຳລັບການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂະບວນການ

ໂດຍການແຜນທີ່ການໄຫຼວຽນຂອງວັດສະດຸ ແລະ ຂໍ້ມູນຈາກຂດລວດດິບໄປສູ່ຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ, ໂຮງງານຜະລິດສາມາດຄົ້ນພົບບັນຫາທີ່ບໍ່ມີປະສິດທິພາບທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ ເຊັ່ນ: ການກວດກາຊ້ຳ. ທີມງານຂ້າມພາກສ່ວນໃນໂຮງງານຜະລິດຂອງເອີຣົບແຫ່ງໜຶ່ງ ໄດ້ຍົກເລີກຂັ້ນຕອນການຜະລິດທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ 23% ໂດຍໃຊ້ VSM, ໃນຂະນະທີ່ຍັງຮັກສາການປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານ API 5L.

ເຄື່ອງມື Lean ພື້ນຖານສຳລັບການຫຼຸດຕົ້ນທຶນໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ທັນສະໄໝ

5S ສຳລັບການຈັດຕັ້ງບ່ອນເຮັດວຽກ ແລະ ການເພີ່ມປະສິດທິພາບ

ເຕັກນິກ 5S (ຈັດລຽງ, ຈັດໃຫ້ເປັນລະບຽບ, ທຳຄວາມສະອາດ, ເຮັດໃຫ້ມາດຕະຖານ, ຮັກສາໄວ້) ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການຊອກຫາວັດສະດຸລົງ 18–25% ໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ທີ່ທັນສະໄໝ ໂດຍການຂຈັດສິ່ງຂອງທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ ແລະ ເຄື່ອງມືທີ່ວາງຜິດຈຸດ. ພື້ນທີ່ເຮັດວຽກທີ່ເປັນລະບຽບຊ່ວຍໃຫ້ເຫັນໄດ້ຊັດເຈນຂຶ້ນ ແລະ ສາມາດເຮັດວຽກຕໍ່ເນື່ອງໄດ້ດີຂຶ້ນ, ຫຼຸດເວລາດຳເນີນການກວດກາລົງ 30% ໂດຍການຈັດຕັ້ງສະຖານີໃຫ້ມີມາດຕະຖານ.

SMED: ການຫຼຸດເວລາປ່ຽນແປງເພື່ອໃຊ້ອຸປະກອນໃຫ້ມີປະສິດທິພາບສູງສຸດ

Single-Minute Exchange of Dies (SMED) ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນສິ່ງເສຍຫຼາຍໃນການປ່ຽນແທ່ນໂດຍການຖ່າຍໂອນໜ້າທີ່ການຕັ້ງຄ່າພາຍໃນໄປເປັນການກຽມພ້ອມພາຍນອກ. ໂຮງງານທີ່ນໍາໃຊ້ຫຼັກການ SMED ລາຍງານວ່າການປ່ຽນແທ່ນໄວຂຶ້ນ 50–80 ເປີເຊັນ, ເຮັດໃຫ້ຂະໜາດກຸ່ມຜະລິດຕະພັນນ້ອຍລົງ ແລະ ສອດຄ່ອງດີຂຶ້ນກັບຄວາມຕ້ອງການການຜະລິດ JIT.

ຍຸດທະສາດ Total Productive Maintenance (TPM) ແລະ ການປັບປຸງ OEE

TPM ເນັ້ນຫນັກການບຳລຸງຮັກສາດ້ວຍຕົນເອງ, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການລົງທຶນທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ 22% ຕໍ່ປີ ໂດຍຜ່ານຂະບວນການຫຼໍ່ລື່ນ ແລະ ການປັບຄວາມຖືກຕ້ອງໂດຍຜູ້ດຳເນີນງານ. ເມື່ອນຳມາໃຊ້ຮ່ວມກັບການຕິດຕາມປະສິດທິພາບຂອງອຸປະກອນໂດຍລວມ (OEE) - ເ´ຊິ່ງວັດແທກຄວາມພ້ອມ, ປະສິດທິພາບ ແລະ ຄຸນນະພາບ - ແລ້ວໂຮງງານຈະໄດ້ຮັບປະສິດທິພາບເພີ່ມຂຶ້ນ 6-9% ໂດຍການແກ້ໄຂ "6 ຂໍ້ບົກຜ່ອງໃຫຍ່" ໃນຂະບວນການມ້ວນ ແລະ ການຂຶ້ນຮູບ.

ໄຄເຊັນ ແລະ ການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ

ທີມງານໄຄເຊັນຂ້າມພາກສ່ວນ ສ້າງການຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍປະຈຳປີ 3-8% ໂດຍຜ່ານການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ເຊັ່ນ: ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຄ່າການເຊື່ອມ. ການສຶກສາປີ 2023 ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ໂຮງງານທີ່ຈັດງານໄຄເຊັນເດືອນລະຄັ້ງ ໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນການໃຊ້ພະລັງງານຕໍ່ຕັນລົງ 12% ໃນໄລຍະ 18 ເດືອນ ໂດຍຜ່ານການປັບປຸງຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍໄປ.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງສິນຄ້າ ແລະ ການໄຫຼຂອງວັດສະດຸ ໂດຍໃຊ້ຫຼັກການ Just-in-Time

ການກຳຈັດການຜະລິດເກີນ ແລະ ສິນຄ້າຄັງເກີນໂດຍຜ່ານຫຼັກການ JIT

ເມື່ອໂຮງງານຜະລິດທໍ່ປ່ຽນມາໃຊ້ການຜະລິດແບບ Just-in-Time ພວກເຂົາມັກຈະປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສິນຄ້າຄັງແຕ່ 14% ຫາ 22% ເ´ລີຍ ເຊິ່ງຖືວ່າຫຼາຍຫຼາຍຖ້າປຽບທຽບກັບວິທີການຄົງສິນຄ້າແບບດັ້ງເດີມ. ແນວຄິດຫຼັກໆນີ້ງ່າຍດາຍພໍສົມຄວນ: ຜູ້ຜະລິດຜະລິດພຽງແຕ່ສິ່ງທີ່ຖືກສັ່ງຊື້ເທົ່ານັ້ນ ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງບໍ່ມີການຜະລິດເກີນທີ່ຈະຄົງຢູ່ກິນພື້ນທີ່. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ອງການໃນການເກັບຮັກສາທັງຄອຍເຫຼັກດິບ ແລະ ຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ໃຊ້ຕົວຢ່າງຜູ້ຜະລິດທໍ່ໃຫຍ່ລາຍໜຶ່ງເປັນຕົວຢ່າງ, ພວກເຂົາສາມາດປະຢັດໄດ້ປະມານ 2 ລ້ານໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ປີຫຼັງຈາກປັບໃຫ້ເວລາການຈັດສົ່ງຄອຍຂອງພວກເຂົາກົງກັບການດຳເນີນງານການມ້ວນຂອງພວກເຂົາ. ສິນຄ້າສຳຮອງຂອງພວກເຂົາຫຼຸດລົງຈາກການຕ້ອງການວັດຖຸດິບສຳລັບ 30 ມື້ ລົງເຫຼືອພຽງປະມານ 3 ມື້. ແນ່ນອນ, ການຈະເຮັດໃຫ້ສິ່ງນີ້ເປັນຈິງຕ້ອງການການຮ່ວມມືຢ່າງໃກ້ຊິດກັບຜູ້ສະໜອງທົ່ວທັງຫ່ວງສາຍອຸປະກອນ. ໂຮງງານຕ້ອງປັບຈັງຫວະການຈັດສົ່ງໃຫ້ລະອຽດເຖິງຂັ້ນນາທີ, ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າວັດຖຸດິບຈະມາຮອດໃນເວລາທີ່ຕ້ອງການຢ່າງແທ້ຈິງ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງຮັກສາສິນຄ້າສຳຮອງສຳລັບສຸກເສີນທີ່ກິນພື້ນທີ່ເກັບຮັກສາ ແລະ ທຶນຮອນ.

ການຈັດສົ່ງວັດສະດຸໃຫ້ເຂົ້າກັບຄວາມຕ້ອງການຜ່ານການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຂະບວນການເຮັດວຽກ

ການຈັດການ JIT ໃຫ້ຖືກຕ້ອງແມ່ນຂຶ້ນກັບການຮັກສາຂະບວນການເຮັດວຽກໃຫ້ເຂົ້າຈັງຫວະກັນແບບເວລາຈິງ. ຜູ້ຜະລິດທີ່ມີຄວາມສະຫຼາດໃນຍຸກປັດຈຸບັນກໍາລັງນຳໃຊ້ລະບົບຕິດຕາມ IoT ທີ່ຈັບຄູ່ຂະໜາດທໍ່ທີ່ອອກຈາກສາຍການຜະລິດກັບສິ່ງທີ່ຕ້ອງການຢູ່ເວັບໄຊກໍ່ສ້າງໃນແຕ່ລະພື້ນທີ່ຕ່າງໆ. ໂຮງງານຜະລິດເຫຼັກແຫ່ງໜຶ່ງໄດ້ເຫັນເວລາການນຳສົ່ງຫຼຸດລົງເກືອບເຄິ່ງໜຶ່ງໃນລະຫວ່າງການທົດລອງປີ 2024 ເມື່ອພວກເຂົາເລີ່ມນຳໃຊ້ວິທີການນີ້. ລະບົບແຜນງານທີ່ບໍລິສັດເຫຼົ່ານີ້ໃຊ້ສາມາດປັບຕັ້ງຕົວຈັດຕາຕະລາງການຜະລິດໄດ້ໂດຍອັດຕະໂນມັດເມື່ອມີໂຄງການໃໝ່ເຂົ້າມາ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼີກເວັ້ນບັນຫາການລ່າຊ້າທີ່ເກີດຂຶ້ນເມື່ອມີການຄ້າງການປົກຄຸມ ຫຼື ແຂນທໍ່. ຂໍ້ມູນຂອງອຸດສາຫະກໍາຍັງສະແດງໃຫ້ເຫັນສິ່ງໜຶ່ງທີ່ໜ້າສົນໃຈ: ໂຮງງານທີ່ປະສົມປະສານວິທີການ just-in-time ກັບລະບົບການຕື່ມສິນຄ້າອັດສະລິຍະພາບສາມາດຮັກສາວັດສະດຸໃຫ້ພ້ອມໃຊ້ໄດ້ປະມານ 97% ຂອງເວລາ ເຖິງແມ່ນວ່າພວກເຂົາຈະຈັດການການເຄື່ອນຍ້າຍສິນຄ້າໜ້ອຍລົງປະມານ 35% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການເກົ່າ. ມັນກໍເຫັນດີເຫັນວ່າເຂົ້າໃຈໄດ້ເມື່ອພວກເຮົາຄິດເຖິງມັນ.

ການວັດແທກຜົນສຳເລັດຂອງການຜະລິດແບບ Lean ດ້ວຍຜົນໄດ້ຮັບທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍຂໍ້ມູນໃນໂຮງງານຜະລິດທໍ່ທີ່ທັນສະໄໝ

ຕິດຕາມການປັບປຸງ OEE ຫຼັງຈາກດຳເນີນການ TPM (ຕົວຢ່າງກໍລະນີສຶກສາ)

ໂຮງງານຜະລິດທໍ່ໃນມື້ນີ້ໄດ້ເລີ່ມປະຕິບັດການບຳລຸງຮັກສາຢ່າງຄົບຖ້ວນ (Total Productive Maintenance ຫຼື TPM) ເປັນວິທີໜຶ່ງໃນການຕິດຕາມການປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງອຸປະກອນໂດຍລວມ (OEE). ພິຈາລະນາຕົວຢ່າງໂຮງງານໜຶ່ງໃນອາເມລິກາເໜືອໃນປີ 2023. ເມື່ອພວກເຂົານຳໃຊ້ TPM ໃນທຸກດ້ານຂອງການດຳເນີນງານ, ພວກເຂົາໄດ້ເຫັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ຄ່ອຍຂ້າງດີໃຈ. ໄລຍະເວລາທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ຫຼຸດລົງປະມານ 35%, ໃນຂະນະທີ່ຕົວເລກ OEE ຂອງພວກເຂົາເພີ່ມຂຶ້ນປະມານ 22% ໃນໄລຍະ 12 ເດືອນ. ເມື່ອພິຈາລະນາຂໍ້ມູນອຸດສາຫະກຳໂດຍລວມ, ສະຖານທີ່ທີ່ນຳໃຊ້ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາໄດ້ມັກຈະມີຜົນຜະລິດທີ່ດີຂຶ້ນລະຫວ່າງ 18 ຫາ 27% ຕໍ່ປີ ປຽບທຽບກັບສະຖານທີ່ທີ່ຍັງຄົງໃຊ້ວິທີການແກ້ໄຂບັນຫາຫຼັງຈາກເກີດຂຶ້ນແລ້ວ. ແຕ່ຫຍັງເຮັດໃຫ້ວິທີການນີ້ມີຄຸນຄ່າ? ໃນເວລາທີ່ວິເຄາະແນວໂນ້ມຂອງ OEE ໃນໄລຍະຍາວ, ຜູ້ຜະລິດມັກຈະພົບບັນຫາເກົ່າໆ ເຊັ່ນ: ບັນຫາການຈັດລຽງເຄື່ອງມືທີ່ເກີດຊ້ຳແລ້ວຊ້ຳອີກ ເຊິ່ງໄດ້ກິນເອົາອັດຕາການຜະລິດໄປຢ່າງເງິບງົງ, ເຮັດໃຫ້ເສຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍລະຫວ່າງ 12 ຫາ 15% ຕໍ່ປີ ກ່ອນທີ່ຈະມີໃຜສັງເກດເຫັນ

ການວັດແທກການຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນໂດຍຜ່ານການຂັດເຄື່ອງເຫຼືອຈາກການພະຍາຍາມໃຊ້ວິທີການ Lean

ການກຳຈັດຂອງເຫຼືອທີ່ບໍ່ຈຳເປັນອອກໄປຢ່າງແທ້ຈິງແລ້ວຊ່ວຍປະຢັດເງິນ ເມື່ອເຊື່ອມຕໍ່ກັບມາດຕະຖານການປະຕິບັດງານ. ໃຊ້ໂຮງງານຜະລິດເຫຼັກເປັນຕົວຢ່າງ - ພວກເຂົາປະຢັດໄດ້ປະມານ 2.8 ລ້ານໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ປີ ຫຼັງຈາກທີ່ໄດ້ກຳຈັດຂອງເຫຼືອທັງ 8 ປະເພດ. ອັດຕາການຕອງການເຊື່ອມແມ່ນຫຼຸດລົງ 40% ເມື່ອພວກເຂົາມາດຕະຖານການຝຶກອົບຮົມຜູ້ດຳເນີນງານ. ໂຮງງານທີ່ມີຄວາມຄິດລ້ວນໜ້າໄດ້ເລີ່ມໃຊ້ລະບົບ IoT ເພື່ອຕິດຕາມການເຄື່ອນຍ້າຍວັດສະດຸຜ່ານໂຮງງານຂອງພວກເຂົາ. ລະບົບຕິດຕາມອັດສະຈັກເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຂົາບັນລຸອັດຕາຄວາມສຳເລັດລະຫວ່າງ 92% ຫາ 95% ໃນທັນທີ ໃນການຜະລິດທໍ່. ການສຶກສາລ້າສຸດຈາກປີ 2024 ກໍສະໜັບສະໜູນສິ່ງນີ້ເຊັ່ນດຽວກັນ, ພົບວ່າ ບັນດາບໍລິສັດທີ່ໃຊ້ຂໍ້ມູນເພື່ອນຳພາການພະຍາຍາມດ້ານ Lean ໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນການຜະລິດລົງລະຫວ່າງ $18 ຫາ $27 ຕໍ່ຕື່ນໃນສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດທີ່ຊັບຊ້ອນ. ສິ່ງໃດທີ່ຊ່ວຍຮັກສາການປັບປຸງເຫຼົ່ານີ້ໃຫ້ດຳເນີນຕໍ່ໄປ? ແຜງຂໍ້ມູນແບບເວລາຈິງທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ການວັດແທກຕົ້ນທຶນຕໍ່ແມັດໂດຍກົງກັບການກວດກາການປະຕິບັດງານປະຈຳວັນໃນຂະນະທີ່ເຮັດວຽກ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ຂີ້ເຫຍື້ອ 8 ຢ່າງໃນການດຳເນີນງານໂຮງງານຜະລິດທໍ່ມີຫຍັງແດ່?

ຂີ້ເຫຍື້ອ 8 ຢ່າງໃນການດຳເນີນງານໂຮງງານຜະລິດທໍ່ປະກອບມີ ຄວາມບົກພ່ອງ, ການຜະລິດທີ່ຫຼາຍເກີນໄປ, ຊ່ວງເວລາທີ່ຕ້ອງລໍຖ້າ, ບໍ່ໄດ້ໃຊ້ແຮງງານທີ່ມີທັກສະຢ່າງມີປະສິດທິຜົນ, ບັນຫາດ້ານການຂົນສົ່ງ, ບັນຫາດ້ານສິນຄ້າ, ການເຄື່ອນຍ້າຍທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ, ແລະ ການດຳເນີນການທີ່ຫຼາຍເກີນໄປ. ທັງໝົດນີ້ສາມາດນຳໄປສູ່ຕົ້ນທຶນການຜະລິດທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນ ແລະ ຄວາມບໍ່ມີປະສິດທິພາບໃນຂະບວນການຜະລິດ.

ການແຜນທີ່ສາຍຄຸນຄ່າຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອໄດ້ແນວໃດ?

ການແຜນທີ່ສາຍຄຸນຄ່າ (VSM) ຊ່ວຍໃນການກຳນົດຂີ້ເຫຍື້ອໂດຍການສະແດງໃຫ້ເຫັນການໄຫຼວຽນຂອງວັດຖຸດິບ ແລະ ຂໍ້ມູນໃນຂະບວນການຜະລິດ. ມັນຊ່ວຍຄົ້ນພົບຄວາມບໍ່ມີປະສິດທິພາບເຊັ່ນ: ການຜະລິດທີ່ຫຼາຍເກີນໄປ, ເວລາລໍຖ້າ, ແລະ ການກວດກາຊ້ຳ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດປັບປຸງຂະບວນການ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນເວລາການຜະລິດ.

ຜົນກະທົບຂອງການຢຸດເດີ້ນຕໍ່ການດຳເນີນງານໂຮງງານຜະລິດທໍ່ເປັນແນວໃດ?

ການລົ້ມລະລາຍໃນການດຳເນີນງານໂຮງງານຜະລິດທໍ່ອາດຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ມັກຈະຄິດເປັນ 9% ຫາ 14% ຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການດຳເນີນງານປະຈຳປີ. ການຫຼຸດຜ່ອນການລົ້ມລະລາຍໂດຍຜ່ານການບຳລຸງຮັກສາແບບກ່ອນການເກີດບັນຫາ ແລະ ການຈັດການສິນຄ້າໃນສະຕັອກທີ່ດີຂຶ້ນສາມາດຊ່ວຍຮັກສາການຜະລິດໃຫ້ດຳເນີນໄປຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ການຜະລິດແບບພ້ອມໃຊ້ (Just-in-Time) ແມ່ນຫຍັງ?

ການຜະລິດແບບພ້ອມໃຊ້ (Just-in-Time - JIT) ແມ່ນຍຸດທະສາດການຜະລິດທີ່ວັດຖຸດິບ ແລະ ຜະລິດຕະພັນຈະຖືກຜະລິດ ແລະ ສົ່ງມອບໃຫ້ພຽງແຕ່ໃນເວລາທີ່ຕ້ອງການເທົ່ານັ້ນ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານສິນຄ້າ, ລະຫຸດການນຳໃຊ້ພື້ນທີ່ເກັບສິນຄ້າ, ແລະ ສອດຄ່ອງກັບຂະບວນການຜະລິດກັບຄວາມຕ້ອງການຈິງ.

ການບຳລຸງຮັກສາຜະລິດຕະພັນທັງໝົດ (Total Productive Maintenance) ຊ່ວຍປັບປຸງປະສິດທິພາບໄດ້ແນວໃດ?

ການບຳລຸງຮັກສາຜະລິດຕະພັນທັງໝົດ (Total Productive Maintenance - TPM) ເນັ້ນໜັກໃສ່ການບຳລຸງຮັກສາແບບກ່ອນການເກີດບັນຫາ ແລະ ການປ້ອງກັນບັນຫາເພື່ອໃຫ້ໄດ້ປະສິດທິພາບຂອງອຸປະກອນສູງສຸດ. ໂດຍການຫຼຸດຜ່ອນການລົ້ມລະລາຍທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ ແລະ ຮັບປະກັນວ່າເຄື່ອງຈັກຢູ່ໃນສະພາບທີ່ດີທີ່ສຸດ, TPM ຈະຊ່ວຍປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງອຸປະກອນໂດຍລວມ (OEE) ແລະ ສົ່ງເສີມຂີດຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດຂອງໂຮງງານ.