Борын өндіру технологиялары арқылы бор мұнайшыларында қаржыландыру төмендету

Lean-өндірісті түсіну және Құбыр зауытының шығындарын азайтуға әсері

Құбыр өндірісіндегі Lean-өндірістің негізгі принциптері

Жеңіл өндіріс негізінен тапсырыс берушілерге нақты құн әкелумен қатар, шығындардан құтылу дегенді білдіреді. Бұл тәсіл көбінесе пайда маржасы өте аз болып келетін түтік зауыттары үшін ерекше маңызға ие. Өндірушілер өндіріс процесінің барлық кезеңдерінде жұмыстың үздіксіз орындалуына және тапсырыс берушілердің нақты қажеттіліктеріне назар аударған кезде, олар барлық тиімсіз қадамдардан тез арада құтыла бастайды. Құндық ағымды карталау деп аталатын тәсіл зауыт басшыларына экструзия желілерінде немесе қоймадағы тауар қорын басқару жүйелерінде туындайтын мәселелердің орнын анықтауға мүмкіндік береді, сондықтан ресурстарды дұрыс бөлуді жеңілдетеді. Netsuite компаниясының 2024 жылғы кейбір салалық есептеріне сәйкес, бұл жеңіл тәсілдерді қабылдаған компаниялар бірінші жылы ғана шығындарын орташа алғанда 5%-дан 20%-ға дейін үнемдейді. Осы үнемдеудің көпшілігі өндірісте бір уақытта көп өнім шығарудың және сапаға қатысты мәселелердің алдын алу арқылы қол жеткізіледі.

Неге Қазіргі Пайда Зауыттарында Шығындарды Төмендету Бәсекеге Қабілеттілік үшін Маңызды

Кейде жылына 30% дейін өзгеретін кезде дүниежүзінде болат пен полимер бағалары күшті тербеліс жасайды. Сондықтан материалдардың құны тым жоғары немесе тым төмен болған кезде олар тұрақты болуға көмектесетін көп емес өндірістік әдістерге жүгінеді. Осындай үнемді тәсілдерді қабылдаған зауыттар нарықта кенеттен өзгеріс болған кезде әдетте 15-25 пайызға дейін жақсарған реакция уақытын байқайды. Бұл тұтынушыларды қанағаттандырып, оларды қайтадан істесі келген сатып алушылар ретінде қалдырады. Металл өңдеу саласы да үлкен пайда тапқан деп айтуға болмайды, себебі пайда әдетте 8%-дан төмен болып қозғалады. Сондықтан компания шығындалған материалдарды тіпті 5%-ға қысқартса не болатынын елестетіңіз. Бірден олар пайдасын екі есе арттырып, шығындарға мұқият қарамайтын бәсекелестеріне қарағанда нақты артықшылыққа ие болады.

Пайда Зауыттарындағы Операциялық Шығындарды Төмендету үшін 8 Түрлі Кетірімді Жою

Тоқтап тұруға, өнімнің артық шығарылуына және қосалқы құралдардың артық болуына назар аудара отырып, сегіз зиянды анықтау

Түтін өндіру саласы өзінің жұмысындағы әртүрлі түрдегі қалдықтарға байланысты жылдық өндіріс көлемінің 15-30 пайызын жоғалтып жатыр. MachineMetrics (2023) мәліметтеріне сәйкес, тоқтап қалу, артық өнім шығару және қоймада артық қорлардың болуы – бұл ең үлкен шығындар. Ірі пішіндеу мен экструзия желілерінде машиналар күтпеген уақытта тоқтап қалса, бұл күтпеген шығындардың шамамен 11 пайызын құрайды. Қоймаларда кеңістікті алатын осы қосымша қорларды да ұмытпау керек. Орташа көлемді түтін зауыттары үшін сақтау орнының әрбір шаршы футы қажетті түрде сақтау үшін шамамен 22 доллар тұрады. Содан кейін компаниялар қажетінен артық өнім шығаратын жағдайлар болады. Көптеген жағдайларда бұл шамамен 14 пайыздық артықшылықты тудырады, яғни зауыттар осы түтіктерді жеңілдетілген бағамен сатуға немесе мүлдем ластандыруға мәжбүр болады. Бірнеше көміртегі болат түтік зауыттарында жүргізілген аудиттер осы табыстарды саладағы басқа да кәсіпорындарға дейін растайды.

Құндылық ағынын картаға түсіру: Көрнектілік және ысырапты азайту үшін практикалық құрал

Компаниялар өздерінің құндылық ағындарын карталайтын болса, жиі уақыт пен ақшаның барлық түрлерінің көз алдымызда ғана жоғалып кеткенін байқайды. Соңғы кездегі ERW болат зауыттарында болған оқиғаны қарастырайық — өткен жылы жарияланған зерттеуге сәйкес, бұл зауыттар әр жылы жұмысшылардың материалдарды қажетсіз орын ауыстыруына байланысты жылына шамамен 180 мың доллар жоғалтқанын анықтады. Сондай-ақ, қажеттісінен 22% артық қосымша қоймаланған қорлар болды. Бөлімдер арасындағы командалар осы карталау әдісін қолдана бастағаннан кейін нақты нәтижелерге қол жеткізді. Көрсеткіштердің орындалуы төмендемей, тек үш ай ішінде ғана қорлар шығыны жуық шамамен 18% төмендеді. Ең жақсысы неде? Өнімдерді 100 реттің 99-ында уақытында жеткізе берді.

Нақты уақыт режиміндегі ысырапты анықтау және реакция қамтамасыз ету үшін сандық бақылау жүйелері

Жаңа заманғы құбыр зауыттарында IoT-мүмкіндігі бар сенсорлар ерте кезде қалдық үлгілерді анықтауға мүмкіндік береді. Нақты уақытта OEE көрсеткіштерін бақылауды қолданатын бір өндіруші жарты жыл ішінде экструзия желісінің тоқтауын 40% азайтты, ол мыналарға назар аударды:

• Қозғалтқыштың 23%-ының шығып қалуына кернеудің тербелісі себеп болады
• Температураның өзгеруі матрицалардың 17%-ында орналасу проблемасына әкеледі
• Құрал-жабдықты ауыстыру кезінде 31% ластану пайда болады

Автоматтандырылған қалдық талдау жүйесін алғаш қолданушылар аномалияларға қолмен бақылауға қарағанда 12–19% тезірек реакция береді

Құбыр өндірісінде шығындарды азайту үшін негізгі Lean құралдары

5S әдісі: Зауытта ұйымдастыруды жақсарту және қателерді азайту

5S әдісі Сұрыптау, Ретке келтіру, Жарқырау, Стандарттау, Сақтау жұмыс істеу ортасын жақсартуға көмектеседі, мұнда уақыттың барлық осы әбестендіруші кедергілерінсіз нақты істер тезірек атқарылады. Біз сақтау кеңістіктеріндегі далаңды тазалап, құралдарды әркім таба алатындай етіп орналастырған кезде, жұмысшылар бұрын заттарды іздеп қолданып жұмсаған уақыттарының шамамен 15-20 пайызын үнемдейді. Сонымен қатар экструзиялық машиналардағы орнату қателерін де ұмытпауымыз керек. Дұрыс ұйымдастыру бұл қателерді әлдеқайда азайтады, яғни материалдардың кетуі азаяды. Кейбір зауыттар дұрыс ұйымдастырылмаған жағдайда барлығы тегін жұмыс істемеген кезде жалпы өндіріс шығындарының 12 пайызын ғана құрайтынын хабарлайды.

Кайдзен және Үздіксіз Жақсарту: Біртіндеп Шығындарды Азайту

Кайзеннің кішігірім, тұрақты жақсартуларға бағытталуы командаларға капитал салымдарынсыз төменгі құнды түзетулерді енгізуге мүмкіндік береді. Мысалы, пісіру жігін тексеруді қайта реттеу бір зауытта қайта өңдеу жұмыстарына ай сайын 8000 доллар үнемдеуге көмектесті. Ай сайынғы Кайзен шеберханаларын қолданатын өндірушілер энергияны пайдалану мен қалдықтар деңгейінде жылдық 10–18% құнын төмендеткенін хабарлайды.

Ағынды басқару үшін Тосқауылдарды анықтау және Құндылық Ағынын Картаға түсіру

Катушкалар зауытқа келген сәттен бастап соңғы қаптама сатысына дейін өнімдердің толық өндірістік процестегі қозғалысын қарау уақыттың қай жерде жұмсалатынын көрсетеді. Индиана штатындағы бір болат зауыты өз өндіріс сағаттарының жуық төрттен бір бөлігі өңдеу аймақтары арасында материалдарды тасымалдауға жұмсалатынын білді. Цех жоспарын қайта құрып, машиналардың орнын өзгерткеннен және тарту кестесі деп аталатын жаңа жүйеге ауысқаннан кейін жұмыс тезірек жүріп жатты. Дайындау уақыты жуық үштен бір бөлікке қысқарды, ал қосымша қорларды сақтау үшін қажет болған 1000 шаршы футтан астам қойма кеңістігі босатылды. Экономия тек қағазда ғана емес болды — жұмыс ағымы тегіс жүріп тұрғаннан кейін жұмысшылар мерзімге уақытылы бітіру бойынша стресс сезімі азайғанын айтты.

SMED және TPM арқылы дайындау және баптау уақытын қысқарту

SMED: Экструзиялау мен пішіндеу желілерінде реттеу уақытын қысқарту

Die-ді бір минутта ауыстыру деп белгілі SMED әдісі әртүрлі өндірістік циклдар арасында ауысуға кететін уақытты қысқарту арқылы жұмыс істейді. Престерді реттеу сияқты операцияларды жүргізу үшін машиналарды тоқтату орнына, осындай тапсырмалар өндірістің қалыпты жұмыс істеуі кезінде де орындалатындай етіп сырттай жоспарланады. Компаниялар құрал-жабдықтарын алдын ала дайындап, бекіту жүйелерін барлық жабдықтарда стандарттап қойған кезде кейбір өндірушілер экструзия желілерін ауыстыруды 90% немесе одан да көбірек қысқартқанын хабарлайды. Бұл әдістің пайдалылығы зауыттардың өнімдердің әлдеқайда кіші партияларымен жұмыс істеуіне мүмкіндік беруінде. Бұл заттар алдын ала емес, қажет болған сәтте ғана келіп түсуі керек заманауи жеткізу тізбегі практикасына толық сай келеді. Нәтижесінде пайдаланылуды күтіп тұрған өнімнің артық қалдығы азаяды.

TPM: Істен шығулардың алдын алу және жоспарланбаған тоқтап қалуларды азайту

Жалпы өнімді техникалық қызмет көрсету немесе TPM операторлардың күнделікті техникалық қызмет көрсету жұмыстарын өз бетінше атқаруы арқылы жабдықтардың істен шығуын азайтады. Жұмысшылардың күнделікті үзілістері кезінде майлаудың дұрыстығын тексеріп, ерекше тербелістерді бақылап және тозу белгілерін қадағалауға үйретілуі зауыттарда әр жыл сайын күтпеген тоқтап қалуларды шамамен 18-32 пайызға дейін азайтады, бұл көрсеткішті өткен жылы Operations Excellence Institute хабарламасы көрсетті. Бұл жүйе ерте сатыда ақауларды анықтау нәтижесінде ақауланған өнімдердің саны да азаятындықтан жақсы жұмыс істейді. Мысалы, формалау желілеріндегі қабырға қалыңдығының біркелкілігін қатаң бақылау уақыт өте келе қалдық материалдарды маңызды дәрежеде азайтады.

Зерттеу жағдайы: SMED қолдану арқылы PVC құбыр зауытында 40% жылдам орнату

Солтүстік Америкадағы PVC құбыр өндірушісі екі бұрандалы экструдерлі желілерге SMED әдісін қолданып, мыналарға назар аударды:

• Қалыпты орналасу процедураларын стандарттау
• Қалып алмастыру үшін тез босатылатын бекіту құрылғыларын орнату
• Орнату топтары үшін цифрлық жұмыс үдерісі нұсқаулықтарын қолдану

Бұл өзгерістер орташа ауыстыруды 72-ден 43 минутқа дейін төмендетті — бұл 40% жақсару, сонымен қатар өндірістің бұрынғы қалдықтарының 12%-ына жауапты орналастыру қателерін жойды. Енді зауыт кезектерді ұлғайтпай жылына 22% артық тапсырысты өңдей алады, бұл SMED-тің икемділікті қалай арттыратынын және шығындарды қалай төмендететінін көрсетеді.

Lean құбырлар зауытындағы шығындарды азайтудың сәттілігін өлшеу және ұстану

Нәтижелі Lean жүйесін енгізу үшін өлшенетін нәтижелер мен ұзақ мерзімді жауапкершілік қажет. Анық бақылаусыз тіпті сәтті инициативалар да инерциясын жоғалтуы мүмкін немесе қаржылық пайданы толық алуы мүмкін емес.

Lean нәтижелерін бақылау үшін негізгі көрсеткіштер (KPI)

Құбырлар зауыты үшін маңызды KPI-ларға мыналар жатады Жабдықтың жалпы тиімділігі (ЖЖБ) , ай сайынғы қалдық шығындар пайызы және бір тонна дайындалған құбырға шаққандағы энергия тұтынуы . OEE-ді 15% жақсарту болат құбырлар өндірісінде энергия шығындарын тоннасына $18-ге дейін төмендетуі мүмкін (Салалық бенчмаркілік есеп), осылайша бұл қалдықтарды азайтудың күшті көрсеткіші болып табылады.

Маңызды метрикалар: OEE, қалдық шығындар, ауыстыру уақыты және қор бұрылуы

• OEE : Тоқтап тұру уақытының негізгі себептерін анықтау үшін қолжетімділікті, өнімділікті және сапаны біріктіреді
• Қалдық мөлшері : Кесу мен пайдалану процестеріндегі материалдардың жоғалуын көрсетеді
• Ауыстыру уақыты : Экструзия орнатуларында SMED-тің тиімділігін өлшейді
• Қоймадағы тауар айналымы : Артық өндіру мен шикізат ағымының мәселелерін ашып көрсетеді

: Нақты уақыттағы басқару тақталарын қолдану арқылы ашықтық пен жауапкершілікті сақтау

: Қазіргі кезде көптеген заманауи зауыттар интернетке қосылған, OEE көрсеткіштерімен қанша рулондық қор бар екенін көрсететін ақылды басқару тақталарына ие. Менеджерлер осындай деректерді дереу көре алатын болса, олар проблемаларды үлкен қиындыққа айналмас бұрын уақытылы байқап алады. Кейбір зауыттар мәселелерді жедел анықтау арқасында күтпеген тоқтап тұруды шамамен 23% азайтқанын хабарлайды. Команда сонымен қатар әр ай сайын нақты жетістіктерді айлық мақсаттармен салыстыру үшін жиналыс өткізеді. Егер қалдық ставкасы өсе бастаса, жүйе алдын ала ескертулер жібереді, сондықтан кімдір проблеманы одан әрі нашарлауға жол бермес бұрын шешу үшін тез қатыса алады.

Жиі қойылатын сұрақтар

Түтін зауыттарындағы ықшам өндіріс дегеніміз не?

Түтін зауыттарындағы ықшам өндіріс — бұл тұтынушылар үшін құн жасауға назар аудара отырып, зиянды өнімдерді жою процесі. Өндіріс процестеріндегі тиімсіздіктерді анықтау және шешу үшін құнды ағымды карталау сияқты әдістер кіреді.

Ықшам өндіріс әдістері түтін зауыттарында қалай шығындарды қысқартады?

Ықшам өндіріс әдістері зиянды өнімдерді азайту, операциялық уақытты жақсарту және ресурстарды оптимизациялау арқылы шығындарды қысқартуға көмектеседі. Құн жасауға назар аударып, қажетсіз қадамдарды азайта отырып, түтін зауыттары іске қосылғаннан кейінгі бірінші жылы жиі 5% -ден 20% -ға дейін үнемдейді.

Түтін өндіруде 8 түрлі зиянды өнімдер қандай?

8 түрлі зиянды өнімдерге тоқтау, шамадан тыс өндіру, артық қойма қоры, күту уақыттары, қажетсіз тасымалдау, өңдеудегі тиімсіздіктер, артық қозғалыс және ақаулар жатады. Осы мәселелерді шешу эксплуатациялық шығындарды едәуір қысқартуға мүмкіндік береді.

SMED дегеніміз не және ол түтін зауыттарына қалай пайда әкеледі?

SMED немесе Қалыпты бір минут ішінде ауыстыру әдісі өндірістің бір түрінен екіншісіне ауысу уақытын қалыптастыруды өндірістің қалыпты процесінен тыс уақытта жүргізу арқылы қысқартады. Бұл өндірістің икемділігін арттырады және шикізаттың кетуін азайтады, заманауи жеткізу тізбегі практикасына сәйкес келеді.

Нақты уақыт режиміндегі панельдері қалыңдығы аз құбыр өндіруде қалай көмектеседі?

Нақты уақыт режиміндегі панельдер жабдықтардың жалпы тиімділігі (OEE), қоймадағы өнім деңгейлері мен қалдық мөлшері сияқты негізгі көрсеткіштер туралы дер кезінде мәлімет береді. Бұл ақауларды тез анықтауға және өзгерістерге оперативті түрде реакция беруге мүмкіндік береді, күтпеген тоқтап қалу уақытын азайтады және өнімділікті арттырады.