Күтімді мөлшерлерді жою үшін совремалық шың майздасында тоннелік принциптерді қолдану

Қазіргі құбыр зауыттарындағы Lean-тың шығындарын анықтау және жою

Құбыр зауыттарының жұмысындағы 8 шығын және олардың шығындарға әсері

Қазірғы таңда құбыр зауыттары бүгінгі күні бәрі айтатын осы қу шағын жоғалтулармен күресу арқылы өндіріс шығындарын 15-30 пайызға дейін қысқартудың жолдарын іздейді. Адамдар оларды ЕСКЕРТПЕ деген қолайлы қысқартпа арқылы есте сақтайды, бұл Қателіктер, Артық өндіру, Күту кезеңдері, Білікті жұмысшыларды тиімді пайдаланбау, Тасымалдау мәселелері, Қоймадағы тауарлар мәселесі, Зиянсыз қозғалыстар және Қажеттісінен артық өңдеу дегенді білдіреді. Егер біз көп өндіргеніміз үшін артық заттар көп болып жиналса, компаниялар сақтау кеңістігі үшін қосымша төлейді және өнімдер сатылар алдында өзектілігін жоғалтса, нақты мәселелерге тап болады. Сонымен қатар, материалдарды зиянсыз жылжыту операцияларды 20 пайызға дейін баяулатуы мүмкін. 2024 жылғы саланың соңғы шолуы тағы қызықты нәрсе көрсетті: қателіктердің себептерін тереңірек зерттеп, олардың түбірлік себептерін жоятын зауыттар өзгерістерді енгізгеннен кейін жарты жыл ішінде қалдық шығындарын шамамен 12 пайызға төмендетеді.

Өндіріс процестерінде жұмыстың басып тұруын жою үшін құндылық ағымын карталастыру

Өндірушілер түтік өндіру желілеріне құндылық ағымын карталастыруды (VSM) қолданғанда, жиі олар жолдың бойында бірнеше қиындықтарды байқайды. Материалдар әдетте процестердің арасында өте ұзақ уақыт күтуге тиіс болады, сондай-ақ сапа тексерулері тым көп рет қайталанып отырады. Ірі болат орамдардан бастап жинақталып жіберілетін түтіктерге дейінгі қозғалысты қарастырсаңыз, уақыт қай жерде шығындалатынын көруге болады. Кейбір зерттеулер бұл қажетсіз қадамдар барлық өндіріс уақытының ширегінен жартысына дейін аларын көрсетеді. Біз соңғы кезде жұмыс істеген зауытты алайық – дұрыс VSM әдістерін енгізгеннен кейін олар жалпы өндіріс уақытын шамамен 18% қысқартты. Олар негізінен жұмыс орындарын қайта орналастырып және машиналардың жұмыс істеуі мен жіберілетін жіберімдердің нақты уақыты арасындағы ынтымақтастықты жақсарту арқылы мұны істеді.

Тоқтап тұру уақыты құнсыз шығындарға қалай әкеліп соғады

Жабдықтар істен шығғанда немесе материалдар уақытында келмегенде, күтпеген тоқтап қалу құбыр зауыттарының жылдық жұмыс шығындарының 9% - 14% аралығын құрайды. Спиральді пісіру желілерінің бірінде екі сағат ғана тоқтаған кезде не болатынын қарастырыңыз – бұл жиі одан әрі төменгі бағытта сегіз сағаттан астам қосымша жұмысқа әкеп соғады. Мұндай нәрсе тез қосылады. Ақылды өндірушілер белгілі бір кестеге сүйенбей, нақты пайдалану үлгілеріне негізделген тұрақты техникалық қызмет көрсету шараларын қолдана бастады, сонымен қатар маңызды компоненттердің жақсы қорын ұстауды қамтамасыз етті. Осындай алдын ала шаралар тізбектер әлсіреген кезде де материалдардың қозғалысын қамтамасыз етеді, бұл уақыт пен ақшаны көп қажет ететін қуысты кешігулерді азайтады.

Жұмыс тиімділігі үшін ағынның оптимизациялануы мен стандарттау

Тежеулер мен цикл уақытын азайту үшін үздіксіз ағын жасау

Тиімділікке бағытталған құбыр зауыттары кезеңдердің әрқайсысында қажеттілерге сәйкес бірқалыпты және үздіксіз өндіріс ағымын қамтамасыз ететін жоспарлар құрады. Өткен жылы бір зауыт пішіндеу станоктарының дәл жанына пісіру орындарын көшірген кезде, соңғы зерттеулерге сәйкес циклдық уақытта 18 пайызға дейінгі төмендеу байқалды. Тізбектің бүкіл процесін құндық ағым картасы арқылы қарау материалдардың керексіз түрде бірнеше кезеңдер арасында ауыстырылуы сияқты әртүрлі зиянды қимылдарды ашып көрсетеді. Мұндай жақсартуларды енгізген зауыттар жиі-жиі сериялық өндіру әдістеріне сүйеніп отырған зауыттарға қарағанда техникаларының тәулігіне шамамен 12-15 пайызға ұзақ жұмыс істейтінін байқайды. Уақыт өте келе бұл айырмашылық өндірушілер үшін өнімділікті максималдандырып, тоқтап тұру уақытын минималдандыру мақсатында жинақталады.

Қазіргі заманғы құбыр зауыттарында стандартты жұмысты енгізу

Компаниялар стандартталған процедураларды енгізгенде, әртүрлі сменалар арасында тұрақтылық жақсаруы байқалады. Қабырға қалыңдығының ауытқулары шамамен 30% төмендейді, бұл өндіру сапасына нақты әсер етеді. Салынба түтік пішіндеу сияқты маңызды процестер үшін көбінесе дәл не істеу керектігі жазбаша түрде белгіленеді. Мұндай құжаттарда әдетте құралдарды калибрлеу уақыты, сапа тексерулерінің жиілігі және рулькилердің қандай тозу деңгейі әлі қабылданатын болып саналатыны сияқты мәселелер қамтылады. 2024 жылғы болат өндіру саласының есебінің деректеріне сүйенсек, осындай құрылымды тәсілдерді қабылдаған өндірушілер оқыту мерзімдерін шамамен екі есе қысқартты. Сонымен қатар, бірінші ретті өнім шығару көрсеткіштері белгілі дәрежеде артты, яғни жоюлар мен материалдардың жоғалуы жалпы алғанда азайды.

Көптүрлі түтік өндіруде стандарттауды икемділікпен тепе-теңдікте ұстау

Жетекші өндірушілер әртүрлі диаметрлерді ескере отырып, стандарттауды сақтайтын модульді құрал-жабдық жүйелерін қолданады. Бір зауыт 200-ден астам түтік спецификацияларымен басқару үшін реттелетін матрицалар мен тез бекітілетін фланец жүйелерін қолдану арқылы қайта орналастыру уақытын 90 минуттан 28 минутқа дейін қысқартты. Бұл гибридтік тәсіл өлшемдік дәлдікті бұзбай отырып, дәл уақытында (JIT) өндіруді қолдайды.

Процесті оптимизациялау негізі ретінде мән ағынын картаға түсіру

Шикізат рулондарынан соңғы өнімге дейінгі материалдар мен ақпарат ағындарын карталау арқылы зауыттар қосымша тексерулер сияқты көзге көрінбейтін тиімсіздіктерді анықтайды. Еуропалық өндірушінің көптеген функционалдық тобы VSM қолдана отырып, API 5L стандарттарына сай келуді сақтай отырып, маңызыз процестік қадамдардың 23%-ын жойды.

Қазіргі түтік зауыттарында шығындарды азайту үшін Lean технологияларының негізгі құралдары

жұмыс орнын ұйымдастыру және тиімділікті арттыру үшін 5S

5S әдістемесі (Сұрыптау, Ретке келтіру, Жарқырау, Стандарттау, Сақтау) заманауи түтік зауыттарында жинақталған заттар мен құралдардың орнын табу уақытын 18–25% қысқартады. Ұйымдастырылған жұмыс орындары көрінетіндікті және үздіксіз жұмыс істеуді жақсартады, сондықтан стандартталған станциялық орнатулар арқылы тексерулердің кешігуі 30% қысқарады.

SMED: Жабдықты пайдалануды максималдандыру үшін ауыстырудың уақытын қысқарту

Қалыпты алмастырудың бір минуттық әдісі (SMED) ішкі дайындық жұмыстарын сыртқы дайындыққа ауыстыру арқылы алмастыру кезіндегі шығынды азайтады. SMED принциптерін қолданатын зауыттар алмастыруды 50–80% жылдамдау туралы хабарлайды, бұл кіші партияларды өндіруге және JIT өндіріс талаптарымен жақсырақ сәйкестендіруге мүмкіндік береді.

Жалпы өнімді техникалық қызмет көрсету (TPM) және OEE-ді жақсарту стратегиялары

TPM операторлардың майлау және калибрлеу жұмыстары арқылы жоспарланбаған тоқтап тұру уақытын жылына 22% азайтады, ол автономды техникалық қызмет көрсетуді нығайтады. Жалпы жабдық тиімділігін (OEE) бақылаумен қосылғанда — қолжетімділікті, өнімділікті және сапаны өлшей отырып — зауыттар валдау мен пішіндеу операцияларындағы «Алты Үлкен Жоғалту» мәселелерін шешу арқылы 6–9% қуат көрсеткішіне қол жеткізеді.

Тұрақты үнемдеу үшін Кайдзен және Үздіксіз Жақсарту

Көптеген функциялық Кайдзен топтары дәлме-дәл пайдаланылатын параметрлерді оптимизациялау арқылы жылына 3–8% шығындарды азайтады. 2023 жылғы зерттеу бойынша, ай сайынғы Кайдзен іс-шараларын өткізген зауыттар 18 ай ішінде қадамдық жетілдірулер арқылы әрбір тоннаға шаққандағы энергия тұтынуды 12% азайтты.

Дәл Уақытында (JIT) Принциптерін Қолдана Отрырып Қорлар Мен Материалдар Ағымын Оптимизациялау

Дәл Уақытында (JIT) Арқылы Шығарылымның Артық болуын және Қорлардың Көбейіп кетуін Жою

Құбыр зауыттары «Уақытында» өндіру әдісіне көшкенде, әдетте олардың қоймадағы шығындары 14% пен 22% арасында төмендейді, бұл дәстүрлі қойма қорларын сақтау тәсілдерін қарастырғанда өте елеулі болып табылады. Мұндағы негізгі идея қарапайым: өндірушілер тек тапсырыс берілген өнімдерді ғана шығарады, сондықтан кеңістікті алып жатқан артық өндіріс болмайды. Бұл тәсіл шикі темір пластиналары мен дайын өнімдерді сақтау қажеттілігін әлдеқайда азайтады. Ірі құбыр өндірушілердің бір мысалын алайық. Олар пластиналарды жеткізу уақытын шынымен домалату операцияларымен синхрондағаннан кейін әр жылы шамамен 2 миллион доллар үнемдеді. Олардың буферлік қоры 30 күнге арналған материалдардан тәулікке есептелген үш күн мөлшеріне дейін төмендеді. Әрине, бұны іске асыру үшін тізбектегі жеткізушілермен тығыз ынтымақтастық қажет. Кейде зауыттар материалдар үлкен авариялық қорларды сақтамай, дәл қажет болған уақытта келіп түсетіндей етіп, жеткізулерді минутына дейін синхрондауы керек.

Жұмыс үдерісін оптимизациялау арқылы материалдар ағымын сұраныспен сәйкестендіру

Дәл уақытында жеткізу (JIT) тәсілін дұрыс қолдану нақты уақытта жұмыс үдерістерін бір уақытта жүргізуге көп байланысты. Қазіргі заманғы озық өндірушілер әртүрлі аймақтардағы құрылыс алаңдарында қажет болатын өнімдермен өндірістегі құбыр өлшемдерін сәйкестендіретін IoT бақылау жүйелерін енгізуде. Бір болат зауыты 2024 жылғы сынақ жүргізу кезінде осы практиканы қолдана бастағаннан бері өндіріс циклінің уақыты жартысына жуық қысқарды. Бұл компаниялар қолданатын жоспарлау бағдарламасы жаңа жобалар түскен сайын автоматты түрде өндіріс кестесін түзете алады, бұл бояу немесе тістеулердің кешігуі сияқты қиындықтарды болдырмауға көмектеседі. Сала деректері қызықты нәрсе көрсетеді: дәл уақытында жеткізу әдістерін ақылды қайта толтыру жүйелерімен ұштастыратын зауыттар материалдарды 97% уақыт бойы қолжетімді ұстап тұрады, алайда бұрынғы әдістерге қарағанда шамамен 35% аз қозғалыс жасайды. Шынында да, ойланып қарасаң, бұл логикалық түсінікті.

Қазіргі құбыр зауыттарында деректерге негізделген нәтижелер арқылы ықшам өндірістің сәттілігін өлшеу

TPM енгізгеннен кейін OEE жақсартуларын бақылау (Зерттеу мысалы)

Қазіргі таңда құбыр зауыттары Жалпы өнімді техникалық қызмет көрсету немесе TPM-ді Жалпы жабдық тиімділігін (OEE) бақылау үшін қолдануды бастады. Мысалы, Солтүстік Американың 2023 жылғы бір зауытын алайық. Олар операциялар бойынша TPM-ді енгізгенде, өте елеулі нәтижелерге қол жеткізді. Күтпеген тоқтап қалу 35% шамасында төмендеді, ал олардың OEE көрсеткіштері тек 12 ай ішінде шамамен 22% жоғарылап кетті. Бүкіл саланың деректеріне шолу жасағанда, болжаушы техникалық қызмет көрсетуді енгізген кәсіпорындар жылына 18%-дан 27%-ға дейін жоғары өнім береді, ал мәселелер пайда болғаннан кейін ғана оларды шешіп отыратын орындардан әлдеқайда озып тұрады. Бұл тәсілдің құндылығы неде? Шынында да, уақыт өте OEE-дің дамуын талдағанда, өндірушілер жиі құралдардың тұрақты түрде дұрыс орналаспауы сияқты ежелден орын алып келе жатқан мәселелерді ашады, бұл өндіріс көлеміне әсер етіп, ешкім байқамай-ақ жылына 12%-дан 15%-ға дейін шығын тудырған.

Lean-тің зиянды қалдықтарын жою арқылы шығындарды азайтудың мөлшері

Нәтиже көрсеткіштерімен байланыстырылған, дәл осы lean-тің қиқымдарынан құтылу нақты ақша үнемдеуге әкеледі. Мысалы, болат зауытының бірі — сегіз түрлі қалдықпен айналысқаннан кейін жылына шамамен 2,8 миллион доллар үнемдеді. Операторларды оқыту стандартталғаннан кейін пісіру жігінің жарамсыздық деңгейі 40% төмендеді. Шынымен алға ұмтылатын зауыттар өздерінің цехтары арқылы материалдардың қозғалысын бақылау үшін IoT жүйелерін қолдануды бастады. Бұл ақылды бақылау орнатымдары түтіктерді бірден 92%-дан 95%-ке дейінгі сәттілік деңгейімен жасауға көмектеседі. 2024 жылғы соңғы зерттеу де осыны растайды және деректерге негізделген lean-дағдыларды қолданатын компаниялар күрделі өндірістік ортада әрбір тонна өнімге шаққанда 18-27 доллар аралығында өндіріс шығындарын азайтқанын көрсетті. Бұл жақсартуларды ненің жалғастырып отырғаны? Ағымдағы метріне кеткен шығын көрсеткіштерін сменалар кезінде күнделікті өнімділік тексерулерімен байланыстыратын нақты уақыттағы панельдер.

ЖИІ ҚОЙЫЛАТЫН СҰРАҚТАР

Түтін зауытының жұмысындағы 8 қалдық не?

Түтін зауытының жұмысындағы 8 қалдыққа ақаулар, шамадан тыс өндіру, күту мерзімдері, білікті жұмысшыларды тиімді пайдаланбау, тасымалдау мәселелері, қоймадағы мәселелер, қосымша қозғалыстар және артық өңдеу жатады. Бұлардың бәрі өндіріс шығындарын арттыруға және өндіріс процесіндегі тиімсіздікке әкеп соғуы мүмкін.

Құндылық ағынын картаға түсіру қалдықтарды жоюға қалай көмектеседі?

Құндылық ағынын картаға түсіру (VSM) өндіріс процесіндегі материалдар мен ақпарат ағынын визуалдандыру арқылы қалдықтарды анықтауға көмектеседі. Бұл артық өндіру, күту уақыттары және қосарланған тексерістер сияқты тиімсіздіктерді ашып көрсетеді және өндірушілерге процестерді жетілдіріп, өндіріс уақытын қысқартуға мүмкіндік береді.

Аяқталмау түтін зауытының жұмысына қандай әсер етеді?

Түтік зауытының жұмысындағы тоқтап қалу жылдық жұмыс шығындарының 9% - 14% аралығын құрайтын, көптеген жағдайларда үлкен шығындарға әкелуі мүмкін. Алдын ала техникалық қызмет көрсету және дайын өнім қорын басқаруды жақсарту арқылы тоқтап қалуларды азайту өндірістің үздіксіз ағымын сақтауға көмектеседі.

Дәл уақытында өндіру дегеніміз не?

Дәл Уақытында (JIT) өндіру — материалдар мен өнімдер тек қажет болған кезде ғана шығарылып, жеткізілетін өндірістік стратегия. Бұл қоймадағы өнімдер қорының құнын төмендетеді, қойма кеңістігінің пайдаланылуын азайтады және өндірістік процестерді нақты сұраныспен сәйкестендіреді.

Жалпы өнімді техникалық қызмет көрсету тиімділікті қалай арттырады?

Жалпы Өнімді Техникалық Қызмет Көрсету (TPM) жабдықтардың ең жоғары тиімділігін қамтамасыз етуге бағытталған алдын ала және алдын ала сақтандыру шараларына негізделген. Жоспарланбаған тоқтап қалуларды азайту арқылы және жабдықтардың оптималды жағдайда ұсталуын қамтамасыз ету арқылы TPM Жабдықтардың Жалпы Тиімділігін (OEE) арттырады және өндіріс орындарының өндірістік қуатын көбейтеді.