पाइप मिल्स में पतली विनिर्माण तकनीकों के माध्यम से लागत कम करना

लीन निर्माण की समझ और पाइप मिल लागत में कमी पर इसके प्रभाव

पाइप उत्पादन में लीन निर्माण के मुख्य सिद्धांत

लीन निर्माण का मूल रूप से अर्थ है ग्राहकों के लिए वास्तविक मूल्य बनाना सुनिश्चित करते हुए अपव्यय को खत्म करना। इस दृष्टिकोण की विशेष रूप से महत्वपूर्णता पाइप मिलों के लिए होती है जो अक्सर बहुत कम लाभ की सीमा के साथ काम करती हैं। जब निर्माता उत्पादन प्रक्रिया के माध्यम से चीजों को सुचारू रूप से आगे बढ़ाने और ग्राहकों की वास्तविक आवश्यकताओं पर ध्यान केंद्रित करते हैं, तो वे धीरे-धीरे अनावश्यक कदमों को समाप्त करना शुरू कर देते हैं। मूल्य धारा मैपिंग नामक एक तकनीक संयंत्र प्रबंधकों को अपनी एक्सट्रूज़न लाइनों या स्टॉक प्रबंधन प्रणालियों में समस्याओं के स्थान को देखने में सक्षम बनाती है, जिससे संसाधनों को उचित ढंग से आवंटित करना आसान हो जाता है। नेटसूट की 2024 की कुछ उद्योग रिपोर्टों के अनुसार, इन लीन प्रथाओं को अपनाने वाली कंपनियाँ आमतौर पर पहले वर्ष में ही लागत पर 5% से 20% तक की बचत कर लेती हैं। इनमें से अधिकांश बचत एक साथ बहुत अधिक उत्पादन करने और निर्माण के दौरान होने वाली गुणवत्ता संबंधी समस्याओं को ठीक करने जैसी सामान्य समस्याओं को रोककर होती है।

आधुनिक पाइप मिलों में प्रतिस्पर्धात्मकता के लिए लागत कमी क्यों महत्वपूर्ण है

इस्पात और पॉलिमर की कीमतें दुनिया भर में कभी-कभी बहुत अधिक उतार-चढ़ाव करती हैं, जिसमें प्रत्येक वर्ष 30% तक का परिवर्तन हो सकता है। इसीलिए कई निर्माता लीन निर्माण तकनीकों की ओर रुख कर रहे हैं, जो उन्हें तब स्थिर रहने में मदद करती हैं जब सामग्री की लागत बहुत अधिक या बहुत कम होती है। ऐसे कारखाने जिन्होंने इन लीन दृष्टिकोणों को अपनाया है, आमतौर पर बाजार में अचानक बदलाव आने पर अपनी प्रतिक्रिया के समय में 15 से 25 प्रतिशत तक सुधार देखते हैं। इससे ग्राहक संतुष्ट रहते हैं और फिर से व्यापार के लिए लौटते हैं। धातुकर्म क्षेत्र के पास बड़े लाभ के लिए भी ठीक-ठाक प्रतिष्ठा नहीं है, क्योंकि मार्जिन आमतौर पर 8% से कम रहता है। तो कल्पना कीजिए कि क्या होता है जब कोई कंपनी बर्बाद होने वाली सामग्री में मात्र 5% की कमी करने में सफल हो जाती है। अचानक उसके सामने लाभ की दोगुनी संभावना होती है, जो उसे उन प्रतिस्पर्धियों पर वास्तविक बढ़त दे देती है जो अपनी बर्बादी पर इतना ध्यान नहीं रख रहे हैं।

पाइप मिलों में संचालन लागत कम करने के लिए 8 बर्बादियों को खत्म करना

डाउनटाइम, अत्यधिक उत्पादन और अतिरिक्त इन्वेंट्री पर ध्यान केंद्रित करते हुए 8 अपव्ययों की पहचान करना

पाइप निर्माण क्षेत्र अपने संचालन में विभिन्न प्रकार के अपव्यय के कारण वार्षिक उत्पादन मूल्य का 15 से 30 प्रतिशत तक खो रहा है। मशीनमेट्रिक्स (2023) की हालिया उद्योग रिपोर्टों के अनुसार, बंदी, अत्यधिक उत्पादन और भंडारण में अत्यधिक स्टॉक रखना सबसे बड़े धन ह्रास के कारण हैं। जब बड़ी फॉर्मिंग और एक्सट्रूज़न लाइनों पर मशीनें अप्रत्याशित रूप से काम करना बंद कर देती हैं, तो यह अप्रत्याशित लागत का लगभग 11% खपत कर लेता है। और उन भंडारगृहों में स्थान घेरे बैठे अतिरिक्त इन्वेंट्री के बारे में भी मत भूलें। मध्यम आकार के पाइप मिलों के लिए, प्रत्येक वर्ग फुट भंडारण स्थान को चीजों को ठीक से संग्रहीत रखने के लिए लगभग 22 डॉलर की लागत आती है। फिर वह समस्या भी है जब कंपनियाँ आवश्यकता से अधिक उत्पादन करती हैं। इससे कई मामलों में लगभग 14% का अधिशेष उत्पन्न होता है, जिसका अर्थ है कि कारखानों को या तो पाइपों को छूट पर बेचना पड़ता है या उन्हें पूरी तरह से फेंक देना पड़ता है। कई कार्बन स्टील ट्यूब संयंत्रों में किए गए ऑडिट ने उद्योग भर में इन निष्कर्षों की पुष्टि की है।

मूल्य प्रवाह मैपिंग: अपव्यय को दृश्यमान बनाने और कम करने के लिए एक व्यावहारिक उपकरण

जब कंपनियाँ अपने मूल्य प्रवाह का मानचित्रण करती हैं, तो अक्सर उन्हें स्पष्ट रूप से देखने योग्य बहुत सारा समय और पैसा बर्बाद होते हुए नजर आता है। हाल ही में कुछ ERW इस्पात संयंत्रों में क्या हुआ, उस पर एक नजर डालें - पिछले साल प्रकाशित एक अध्ययन के अनुसार, इन संयंत्रों ने पाया कि श्रमिकों द्वारा आवश्यकता से अधिक सामग्री को आगे-पीछे ले जाने के कारण प्रत्येक वर्ष लगभग 180,000 डॉलर बर्बाद हो रहे थे। इसके अलावा, कहीं अतिरिक्त स्टॉक भी बहुत अधिक जमा हो रहा था, जो आवश्यकता से लगभग 22% अधिक था। विभागों के माध्यम से काम करने वाली टीमों ने इस मानचित्रण तकनीक को लागू करना शुरू किया और वास्तविक परिणाम देखे। तीन महीनों के भीतर बिना प्रदर्शन संकेतकों में किसी गिरावट के इन्वेंटरी व्यय में लगभग 18% की कमी आई। सबसे अच्छी बात यह थी? वे अभी भी 99 में से 100 बार उत्पादों को समय पर शिप करने में सफल रहे।

वास्तविक समय में अपव्यय का पता लगाने और प्रतिक्रिया के लिए डिजिटल निगरानी प्रणाली

आईओटी-सक्षम सेंसर आधुनिक पाइप मिलों को अपशिष्ट पैटर्न का शुरुआत में पता लगाने की अनुमति देते हैं। वास्तविक समय में OEE ट्रैकिंग का उपयोग करने वाले एक निर्माता ने छह महीने के भीतर निम्नलिखित को संबोधित करके एक्सट्रूज़न लाइन के बंद होने की अवधि 40% तक कम कर दी:

• मोटर विफलता के 23% के लिए वोल्टेज उतार-चढ़ाव का कारण बनना
• डाई संरेखण समस्याओं के 17% के लिए तापमान परिवर्तन का कारण बनना
• उपकरण परिवर्तन के 31% के दौरान स्नेहन अंतराल

स्वचालित अपशिष्ट विश्लेषण के प्रारंभिक उपयोगकर्ता मैनुअल निगरानी की तुलना में असामान्यताओं के प्रति 12–19% तेज़ प्रतिक्रिया की सूचना देते हैं।

पाइप निर्माण में लागत बचत को बढ़ावा देने के लिए प्रमुख लीन उपकरण

5एस पद्धति: मिल में संगठन में सुधार और त्रुटियों को कम करना

5S विधि सॉर्ट, सेट इन ऑर्डर, शाइन, स्टैंडर्डाइज़, सस्टेन काम के बेहतर वातावरण बनाने में मदद करती है जहाँ चीजें वास्तव में उन परेशान करने वाली देरियों के बिना तेजी से पूरी होती हैं। जब हम भंडारण स्थानों से गड़बड़ी साफ कर देते हैं और उपकरणों को ऐसे स्थान पर रखते हैं जहाँ सभी उन्हें ढूंढ सकें, तो कर्मचारी उस समय का लगभग 15 से 20 प्रतिशत बचा लेते हैं जो वे पहले चीजों की खोज में बर्बाद करते थे। और एक्सट्रूज़न मशीनों पर सेटअप की गलतियों के बारे में भी भूलें नहीं। उचित संगठन इन त्रुटियों को काफी कम कर देता है, जिसका अर्थ है कम सामग्री बर्बाद होती है। कुछ कारखाने बताते हैं कि जब सब कुछ सुचारू रूप से नहीं चल रहा होता, तो खराब संगठन अकेले उनके कुल उत्पादन खर्च का 12% तक का कारण बनता है।

काइज़ेन और निरंतर सुधार: प्रत्येक छोटे सुधार द्वारा लागत में कमी प्राप्त करना

लगातार छोटे सुधार पर काइज़ेन का ध्यान टीमों को पूंजी निवेश के बिना कम लागत वाले समाधान लागू करने में सक्षम बनाता है। उदाहरण के लिए, वेल्ड सीम निरीक्षण को फिर से कैलिब्रेट करने से एक मिल को दोबारा काम के श्रम पर प्रति माह 8,000 डॉलर की बचत हुई। मासिक काइज़ेन कार्यशालाओं का उपयोग करने वाले निर्माता ऊर्जा उपयोग और स्क्रैप दर में वार्षिक लागत में 10–18% की कमी की सूचना देते हैं।

बॉटलनेक की पहचान करने और प्रवाह को सुचारु बनाने के लिए वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग

जब कोइल्स संयंत्र पर पहुँचने से लेकर अंतिम कोटिंग चरण तक उत्पादों के पूरे निर्माण प्रक्रिया में आगे बढ़ने की जाँच की जाती है, तो पता चलता है कि समय कहाँ बर्बाद हो रहा है। इंडियाना के एक स्टील मिल ने पाया कि उनके उत्पादन के लगभग एक चौथाई घंटे बस दूर-दूर स्थित प्रसंस्करण क्षेत्रों के बीच सामग्री के परिवहन में खर्च हो रहे थे। संयंत्र के फर्श पर मशीनों की स्थिति में पुनः व्यवस्था करने और पुल शेड्यूलिंग नामक नई प्रणाली पर स्विच करने के बाद, चीजें तेजी से चलने लगीं। लीड टाइम लगभग एक तिहाई तक कम हो गया, और उन्होंने वास्तव में 1,000 वर्ग फुट से अधिक गोदाम की जगह को खाली कर दिया, जो अतिरिक्त इन्वेंटरी भंडारण के लिए मूल्यवान जगह ले रहा था। बचत केवल कागज पर नंबर तक ही सीमित नहीं थी - कर्मचारियों ने यह भी बताया कि प्रवाह चिकना होने के बाद समय सीमा पूरी करने को लेकर उनका तनाव कम हो गया।

SMED और TPM के साथ लीड और सेटअप समय में कमी

SMED: एक्सट्रूज़न और फॉर्मिंग लाइनों में चेंजओवर समय को कम करना

एसएमईडी विधि, जिसे सिंगल-मिनट एक्सचेंज ऑफ डाई के रूप में जाना जाता है, अलग-अलग उत्पादन चक्रों के बीच परिवर्तन के समय को कम करके काम करती है। मशीनों को डाइज़ को समायोजित करने जैसी चीज़ों के लिए रोकने के बजाय, इन कार्यों को नियमित संचालन से बाहर स्थानांतरित कर दिया जाता है ताकि फैक्ट्री चलती रहे। जब कंपनियाँ अपने औज़ारों को पहले से स्थिति में लाती हैं और यह सुनिश्चित करती हैं कि सभी क्लैम्पिंग प्रणाली उपकरणों में मानकीकृत हों, तो कुछ निर्माता अपनी एक्सट्रूज़न लाइन परिवर्तन के समय में लगभग 90% या अधिक तक की कमी की रिपोर्ट करते हैं। इस तकनीक का मूल्य यह है कि यह फैक्ट्रियों को उत्पादों के बहुत छोटे बैच के साथ काम करने की अनुमति देती है। यह आधुनिक आपूर्ति श्रृंखला के अभ्यासों में बिल्कुल फिट बैठता है जहाँ सामान की आवश्यकता होने पर ही उपलब्ध होना चाहिए, उससे पहले नहीं। परिणामस्वरूप, उपयोग के लिए इंतज़ार कर रहे उत्पादों का कम बर्बाद होता है।

टीपीएम: खराबियों को रोकना और अनियोजित बंदी को कम करना

कुल उत्पादकता रखरखाव या TPM उपकरणों की खराबियों को कम करने में सहायता करता है जब ऑपरेटर नियमित रखरखाव कार्यों की जिम्मेदारी लेते हैं। जब कर्मचारियों को उचित स्नेहन की जाँच करने, असामान्य कंपन के लिए देखने और अपने नियमित ब्रेक के दौरान घिसावट के संकेतों की निगरानी करने के लिए प्रशिक्षित किया जाता है, तो पिछले वर्ष के ऑपरेशंस एक्सीलेंस इंस्टीट्यूट की रिपोर्ट के अनुसार, कारखानों में प्रति वर्ष लगभग 18 से 32 प्रतिशत तक अप्रत्याशित बंदी (डाउनटाइम) कम हो जाती है। यह प्रणाली इसलिए अच्छी तरह से काम करती है क्योंकि समस्याओं को शुरुआत में पकड़ लेने का अर्थ है कम दोषपूर्ण उत्पाद भी। उदाहरण के लिए, फॉर्मिंग लाइनों में दीवार की मोटाई की स्थिरता पर नजर रखने से समय के साथ कचरे की मात्रा में काफी कमी आती है।

केस अध्ययन: SMED का उपयोग करके PVC पाइप मिल में 40% तेज सेटअप

उत्तर अमेरिका के एक PVC पाइप उत्पादक ने ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूज़न लाइनों पर SMED का आवेदन किया, जिसका ध्यान निम्नलिखित पर केंद्रित था:

• डाई संरेखण प्रक्रियाओं को मानकीकृत करना
• साँचा परिवर्तन के लिए त्वरित-रिलीज क्लैंप स्थापित करना
• सेटअप टीमों के लिए डिजिटल कार्यप्रवाह गाइड का उपयोग करना

इन परिवर्तनों ने औसत परिवर्तन समय को 72 मिनट से घटाकर 43 मिनट कर दिया—जो 40% सुधार है—और पिछले उत्पादन अस्वीकृति के 12% के लिए जिम्मेदार स्थिति त्रुटियों को खत्म कर दिया। अब मिल शिफ्टों में वृद्धि किए बिना प्रति वर्ष 22% अधिक कस्टम ऑर्डर निपटाती है, जो यह दर्शाता है कि SMED लचीलेपन में कैसे सुधार करता है और लागत कम करता है।

लीन पाइप मिलों में लागत कमी की सफलता को मापना और बनाए रखना

प्रभावी लीन लागूकरण के लिए मापने योग्य परिणामों और निरंतर जवाबदेही की आवश्यकता होती है। स्पष्ट ट्रैकिंग के बिना, यहां तक कि सफल पहल भी गति खो सकती हैं या अपने पूर्ण वित्तीय लाभ प्राप्त करने में विफल रह सकती हैं।

लीन परिणामों को ट्रैक करने के लिए मुख्य प्रदर्शन संकेतक (KPIs)

पाइप मिलों के लिए महत्वपूर्ण KPI में शामिल हैं उपकरण की समग्र प्रभावशीलता (OEE) , मासिक स्क्रैप दर प्रतिशत , और तैयार पाइप के प्रति टन ऊर्जा खपत . OEE में 15% का सुधार स्टील पाइप ऑपरेशन में $18/टन की ऊर्जा लागत कम कर सकता है (उद्योग बेंचमार्क रिपोर्ट), जो अपव्यय में कमी का एक शक्तिशाली संकेतक बनाता है।

महत्वपूर्ण मेट्रिक्स: OEE, स्क्रैप दर, परिवर्तन समय, और इन्वेंटरी टर्नओवर

• OEE : उपलब्धता, प्रदर्शन और गुणवत्ता को एकीकृत करता है जिससे बंद होने के मूल कारणों की पहचान होती है
• स्क्रैप दर : कटिंग और वेल्डिंग प्रक्रियाओं में सामग्री के नुकसान पर प्रकाश डालता है
• परिवर्तन समय : एक्सट्रूज़न सेटअप में SMED प्रभावशीलता को मापता है
• इन्वेंटरी टर्नओवर : अत्यधिक उत्पादन और कच्चे माल के प्रवाह की समस्याओं को उजागर करता है

वास्तविक-समय डैशबोर्ड का उपयोग पारदर्शिता और जवाबदेही बनाए रखने के लिए

आजकल, अधिकांश आधुनिक मिलों में इंटरनेट से जुड़े ऐसे स्मार्ट डैशबोर्ड होते हैं जो OEE संख्याओं के साथ-साथ कॉइल स्टॉक की वास्तविक मात्रा के बारे में बताते हैं। जब प्रबंधक इन चीजों को तुरंत देख सकते हैं, तो वे समस्याओं को बड़ी परेशानी बनने से पहले पकड़ लेते हैं। कुछ संयंत्रों का दावा है कि केवल त्वरित रूप से समस्याओं का पता लगाने के कारण अप्रत्याशित बंदी में लगभग 23% की कमी आई है। टीम हर महीने वास्तविकता और मासिक लक्ष्यों की तुलना करने के लिए भी मिलती है। और यदि स्क्रैप दर बढ़ने लगती है, तो प्रणाली चेतावनी भेजती है ताकि कोई व्यक्ति तुरंत हस्तक्षेप कर सके और समस्या को बिगड़ने से पहले ठीक कर सके।

सामान्य प्रश्न

पाइप मिलों में लीन निर्माण क्या है?

पाइप मिलों में लीन निर्माण का तात्पर्य ग्राहकों के लिए मूल्य बनाने पर ध्यान केंद्रित करते हुए अपव्यय को खत्म करने की प्रक्रिया से है। इसमें उत्पादन प्रक्रियाओं में अक्षमताओं की पहचान करने और उन्हें हल करने के लिए वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग जैसी तकनीकें शामिल हैं।

लीन निर्माण तकनीक पाइप मिलों में लागत को कैसे कम करती है?

लीन निर्माण तकनीक अपव्यय को कम करके, संचालन समय में सुधार करके और संसाधनों के अनुकूलन द्वारा लागत को कम करने में मदद करती है। मूल्य निर्माण पर ध्यान केंद्रित करके और अनावश्यक कदमों को कम करके, पाइप मिलें अक्सर लागू होने के पहले वर्ष के दौरान लागत में 5% से 20% तक की बचत करती हैं।

पाइप निर्माण में 8 अपव्यय क्या हैं?

8 अपव्ययों में डाउनटाइम, अतिउत्पादन, अतिरिक्त सूची, प्रतीक्षा समय, अनावश्यक परिवहन, प्रसंस्करण में अक्षमता, अत्यधिक गति और दोष शामिल हैं। इन्हें संबोधित करने से संचालन लागत में काफी कमी आ सकती है।

SMED क्या है और यह पाइप मिलों को कैसे लाभान्वित करता है?

एसएमईडी, या सिंगल-मिनट एक्सचेंज ऑफ डाई, एक विधि है जो नियमित संचालन के बाहर कार्यों को व्यवस्थित करके उत्पादन चक्रों के बीच परिवर्तन समय को कम करती है। इससे उत्पादन लचीलापन बढ़ता है और उत्पादों की बर्बादी कम होती है, जो आधुनिक आपूर्ति श्रृंखला प्रथाओं के अनुरूप है।

लीन पाइप निर्माण में वास्तविक समय के डैशबोर्ड कैसे सहायता करते हैं?

वास्तविक समय के डैशबोर्ड समग्र उपकरण प्रभावशीलता (OEE), इन्वेंट्री स्तर और स्क्रैप दर जैसे महत्वपूर्ण KPIs के बारे में त्वरित जानकारी प्रदान करते हैं। इससे समस्याओं की त्वरित पहचान और परिवर्तनों के प्रति त्वरित प्रतिक्रिया संभव होती है, जिससे अप्रत्याशित डाउनटाइम कम होता है और उत्पादकता में वृद्धि होती है।