आधुनिक पाइप मिल्स में लागत कम करने के लिए Lean सिद्धांतों का उपयोग करना

आधुनिक पाइप मिल में लीन अपव्यय की पहचान करना और उन्हें खत्म करना

पाइप मिल संचालन में 8 अपव्यय और लागत पर उनका प्रभाव

आज पाइप मिलें उन छोटी-छोटी बर्बादियों से छुटकारा पाकर अपने उत्पादन व्यय में 15 से 30 प्रतिशत तक की कमी करने के तरीके खोज रही हैं, जिनके बारे में आजकल सभी लोग बात करते हैं। लोग उन्हें DOWNTIME नामक यादगार संक्षिप्त रूप के माध्यम से याद रखते हैं, जिसका अर्थ है Defects (दोष), Overproduction (अति-उत्पादन), Waiting periods (प्रतीक्षा अवधि), Not making good use of skilled workers (कुशल श्रमिकों का उचित उपयोग न करना), Transportation issues (परिवहन समस्याएँ), Inventory problems (इन्वेंट्री समस्याएँ), Unnecessary movements (अनावश्यक गतिविधियाँ), और Processing that goes beyond what's needed (आवश्यकता से अधिक प्रसंस्करण)। जब बहुत अधिक उत्पादन के कारण बहुत सामान भंडारित रह जाता है, तो कंपनियों को भंडारण स्थान के लिए अतिरिक्त भुगतान करना पड़ता है और यदि उत्पादों की बिक्री होने से पहले ही उनकी तारीख निकल जाए, तो वास्तविक समस्याओं का सामना करना पड़ता है। इसके अलावा, सामग्री को बिना आवश्यकता के ले जाने से संचालन में 20% तक की धीमापन आ सकती है। 2024 में उद्योग पर एक हालिया नज़र ने एक दिलचस्प बात भी दिखाई: वे मिलें जो दोषों के कारणों की गहराई से जाँच करती हैं और उन मूल कारणों को दूर करती हैं, बदलाव लागू करने के महज छह महीने बाद अपने स्क्रैप लागत में लगभग 12% की कमी देखती हैं।

उत्पादन प्रक्रियाओं में अपव्यय को खत्म करने के लिए मूल्य प्रवाह का मानचित्रण

जब निर्माता अपनी पाइप उत्पादन लाइनों पर मूल्य प्रवाह मानचित्रण (VSM) लागू करते हैं, तो अक्सर वे प्रक्रिया के दौरान कई समस्याओं का सामना करते हैं। सामग्री अक्सर प्रक्रियाओं के बीच बहुत लंबे समय तक प्रतीक्षा करती रहती है, और गुणवत्ता जांच बार-बार होती रहती है। उन बड़ी स्टील कॉइल्स से लेकर शिप की गई पाइप तक चीजों के प्रवाह को देखने से पता चलता है कि समय कहाँ बर्बाद हो रहा है। कुछ अध्ययनों के अनुसार इन अनावश्यक चरणों में पूरे उत्पादन समय का लगभग एक चौथाई से लेकर आधे तक का समय लग जाता है। हाल ही में हमने एक संयंत्र के साथ काम किया - उचित VSM तकनीकों को लागू करने के बाद, उन्होंने अपने कुल लीड समय में लगभग 18% की कमी कर ली। उन्होंने यह मुख्य रूप से कार्यस्थलों की व्यवस्था में बदलाव लाकर और मशीनों के संचालन तथा शिपमेंट के समय के बीच बेहतर समन्वय स्थापित करके किया।

डाउनटाइम गैर-मूल्यवर्धक हानि में कैसे योगदान देता है

जब उपकरण खराब हो जाते हैं या समय पर सामग्री नहीं पहुँचती, तो अनियोजित डाउनटाइम पाइप मिलों के वार्षिक संचालन खर्च का 9% से 14% तक खर्च कर देता है। जब उनमें से एक स्पाइरल वेल्डिंग लाइन में केवल दो घंटे की रुकावट आती है, तो इसके परिणामस्वरूप अक्सर डाउनस्ट्रीम में अतिरिक्त आठ घंटे से भी अधिक काम हो जाता है। ऐसी चीजें तेजी से जमा हो जाती हैं। स्मार्ट निर्माता नियमित रखरखाव जाँच जैसी चीजें लागू करना शुरू कर रहे हैं जो निश्चित अनुसूची के बजाय वास्तविक उपयोग पैटर्न पर आधारित होती हैं, साथ ही साथ महत्वपूर्ण घटकों के बेहतर भंडार रखते हैं। इस तरह के निष्क्रिय कदम तब भी सामग्री को गति में रखते हैं जब आपूर्ति श्रृंखला अस्थिर हो जाती है, जिससे समय और पैसे की बर्बादी वाली उन परेशान करने वाली लहर-प्रभाव देरियों में कमी आती है।

संचालन दक्षता के लिए प्रवाह और मानकीकरण का अनुकूलन

बॉटलनेक और साइकिल समय को कम करने के लिए निरंतर प्रवाह बनाना

जो पाइप मिलें दक्षता पर केंद्रित होती हैं, वे ऐसी व्यवस्था बनाती हैं जहाँ बॉटलनेक खत्म हो जाते हैं और उत्पादन लगातार प्रत्येक चरण में आवश्यकता के अनुसार बहता रहता है। जब पिछले साल एक मिल ने अपने वेल्डिंग स्टेशनों को सीधे फॉर्मिंग मशीनों के बगल में ले गई, तो हाल के शोध के अनुसार उन्हें साइकिल समय में 18% की शानदार गिरावट देखने को मिली। मूल्य धारा मैपिंग के माध्यम से पूरी प्रक्रिया को देखने से अनावश्यक गतिविधियों का पता चलता है, जैसे जब सामग्री को विभिन्न चरणों के बीच बेवजह घुमाया जाता है। ऐसे सुधारों को लागू करने वाली इकाइयों में आमतौर पर उपकरणों के प्रति दिन लगभग 12 से 15 प्रतिशत अधिक चलने की स्थिति देखी जाती है, तुलना में उन इकाइयों से जो पुरानी बैच प्रोसेसिंग विधियों में अटकी हुई हैं। समय के साथ यह अंतर उत्पादकता को अधिकतम करने और बंद रहने के समय को न्यूनतम करने की कोशिश कर रहे निर्माताओं के लिए बढ़ता जाता है।

आधुनिक पाइप मिलों में मानक कार्य कार्यान्वयन

जब कंपनियां मानकीकृत प्रक्रियाओं को लागू करती हैं, तो विभिन्न शिफ्ट्स के बीच बेहतर स्थिरता देखने को मिलती है। दीवार की मोटाई में उतार-चढ़ाव लगभग 30% तक कम हो सकता है, जो उत्पादन की गुणवत्ता में वास्तविक अंतर लाता है। हेलिकल पाइप निर्माण जैसी महत्वपूर्ण प्रक्रियाओं के लिए, अधिकांश दुकानों ने यह सटीक रूप से लिख दिया है कि क्या होना चाहिए। इन दस्तावेजों में आमतौर पर यह शामिल होता है कि उपकरणों को कब कैलिब्रेट करने की आवश्यकता होती है, गुणवत्ता जांच कितनी बार होनी चाहिए, और रोल के कितने घिसावट के स्तर को अभी भी स्वीकार्य माना जाता है। 2024 की स्टील विनिर्माण उद्योग रिपोर्ट के आंकड़ों को देखते हुए, जिन निर्माताओं ने इन संरचित दृष्टिकोणों को अपनाया, उनकी प्रशिक्षण अवधि लगभग आधी रह गई। इसके अलावा, प्रथम पास उत्पादन दर में महत्वपूर्ण वृद्धि हुई, जिसका अर्थ है कम अस्वीकृति और समग्र रूप से कम बर्बाद सामग्री।

उच्च-मिश्रण पाइप उत्पादन में मानकीकरण और लचीलापन संतुलित करना

अग्रणी निर्माता मॉड्यूलर टूलिंग सिस्टम का उपयोग करते हैं जो मानकीकरण को बनाए रखते हुए विविध व्यास के लिए अनुकूलन करते हैं। 200 से अधिक पाइप विनिर्देशों का प्रबंधन करने वाली एक मिल ने समायोज्य मैंड्रल और क्विक-क्लैंप फ्लैंज सिस्टम का उपयोग करके स्विचओवर समय को 90 मिनट से घटाकर 28 मिनट कर दिया। यह संकर दृष्टिकोण आकार की शुद्धता को नुकसान पहुँचाए बिना जस्ट-इन-टाइम (JIT) उत्पादन का समर्थन करता है।

प्रक्रिया अनुकूलन के लिए मूल्य धारा मैपिंग एक आधार के रूप में

कच्ची कुंडली से अंतिम उत्पाद तक सामग्री और जानकारी प्रवाह के मानचित्रण द्वारा, मिलें डुप्लिकेट निरीक्षण जैसी छिपी हुई अक्षमताओं को उजागर करती हैं। एक यूरोपीय निर्माता में एक बहु-कार्यकारी टीम ने VSM का उपयोग करके गैर-आवश्यक प्रक्रिया चरणों के 23% को समाप्त कर दिया, जबकि API 5L मानकों के साथ अनुपालन बनाए रखा।

आधुनिक पाइप मिलों में लागत कमीकरण के लिए मुख्य लीन उपकरण

कार्यस्थल संगठन और दक्षता लाभ के लिए 5S

5S पद्धति (चुनाव, व्यवस्थित करना, साफ करना, मानकीकरण, बनाए रखना) अधिक आधुनिक पाइप मिलों में गड़बड़ी और गलत जगह रखे उपकरणों को खत्म करके सामग्री की खोज के समय में 18-25% की कमी करती है। व्यवस्थित कार्यस्थल दृश्यता और कार्यप्रवाह निरंतरता में सुधार करते हैं, मानकीकृत स्टेशन सेटअप के माध्यम से निरीक्षण में देरी में 30% की कमी होती है।

SMED: उपकरण उपयोग को अधिकतम करने के लिए बदलाव के समय को कम करना

सिंगल-मिनट एक्सचेंज ऑफ डाइज (SMED) आंतरिक सेटअप कार्यों को बाहरी तैयारी में बदलकर बदलाव के अपव्यय को कम करता है। SMED सिद्धांतों का उपयोग करने वाली मिलों को 50–80% तक तेज़ बदलाव का अनुभव होता है, जिससे छोटे बैच आकार की अनुमति मिलती है और JIT उत्पादन आवश्यकताओं के साथ बेहतर संरेखण संभव होता है।

कुल उत्पादक रखरखाव (TPM) और OEE सुधार रणनीतियाँ

टीपीएम ऑटोनॉमस रखरखाव पर जोर देता है, जो ऑपरेटर-नेतृत्व वाली स्नेहन और कैलिब्रेशन रूटीन के माध्यम से वार्षिक रूप से अनियोजित डाउनटाइम में 22% की कमी करता है। समग्र उपकरण प्रभावशीलता (OEE) ट्रैकिंग के साथ जोड़े जाने पर—जो उपलब्धता, प्रदर्शन और गुणवत्ता को मापता है—मिलें रोलिंग और फॉर्मिंग ऑपरेशन में "छह बड़ी हानि" को दूर करके 6–9% क्षमता लाभ प्राप्त करती हैं।

निरंतर लागत बचत के लिए काइज़ेन और निरंतर सुधार

अनुभागीय काइज़ेन टीमें वेल्डिंग पैरामीटर्स के अनुकूलन जैसे पुनरावृत्त सुधारों के माध्यम से वार्षिक रूप से 3–8% लागत में कमी लाती हैं। एक 2023 के अध्ययन में दिखाया गया कि मासिक काइज़ेन कार्यक्रम आयोजित करने वाली मिलों ने 18 महीनों में टन प्रति ऊर्जा खपत में 12% की कमी घटाने में सक्षमता प्राप्त की।

जस्ट-इन-टाइम सिद्धांतों का उपयोग करके स्टॉक और सामग्री प्रवाह का अनुकूलन

जेआईटी के माध्यम से अत्यधिक उत्पादन और अतिरिक्त स्टॉक को खत्म करना

जब पाइप मिलें जस्ट-इन-टाइम विनिर्माण पर जाती हैं, तो आमतौर पर वे अपने इन्वेंट्री खर्च में 14% से 22% की कमी कर देती हैं, जो पारंपरिक भंडारण दृष्टिकोण को देखते हुए काफी महत्वपूर्ण है। यहाँ मूल विचार काफी सरल है: निर्माता केवल उतना ही उत्पादन करते हैं जितना ऑर्डर किया गया होता है, इसलिए कोई अतिरिक्त उत्पादन स्थान घेरे बिना भंडारण में नहीं पड़ा रहता। इस दृष्टिकोण से कच्ची स्टील कॉइल्स और तैयार उत्पादों दोनों के भंडारण की आवश्यकता को नाटकीय ढंग से कम कर दिया जाता है। एक प्रमुख पाइप निर्माता को उदाहरण के तौर पर लें। उन्होंने अपने कॉइल डिलीवरी समय को वास्तविक रोलिंग ऑपरेशन के साथ संरेखित करने के बाद प्रति वर्ष लगभग 2 मिलियन डॉलर की बचत की। उनका बफर स्टॉक 30 दिनों की आवश्यकता वाले स्टॉक से घटकर महज तीन दिन के स्टॉक तक रह गया। बेशक, ऐसा करने के लिए आपूर्ति श्रृंखला में सभी आपूर्तिकर्ताओं के साथ घनिष्ठ सहयोग आवश्यक होता है। मिलों को कभी-कभी मिनटों के लिए डिलीवरी का समन्वय करना पड़ता है, यह सुनिश्चित करते हुए कि सामग्री ठीक समय पर पहुँचे, बिना उन बड़े आपातकालीन भंडारों को बनाए रखे जो गोदाम के स्थान और पूंजी को नष्ट कर देते हैं।

कार्यप्रवाह अनुकूलन के माध्यम से मांग के साथ सामग्री प्रवाह को संरेखित करना

जस्ट-इन-टाइम (JIT) को सही ढंग से लागू करना वास्तविक समय में कार्यप्रवाह को सिंक्रनाइज़ करके रखने पर भारी हद तक निर्भर करता है। आजकल स्मार्ट निर्माता आईओटी ट्रैकिंग प्रणालियों को लागू कर रहे हैं जो लाइन से निकलने वाली पाइप के आकार को विभिन्न क्षेत्रों में निर्माण स्थलों पर आवश्यकता के साथ मिलाते हैं। एक स्टील मिल में 2024 के परीक्षण दौर के दौरान ऐसा करना शुरू करने पर लीड टाइम लगभग आधा रह गया। जैसे ही नए प्रोजेक्ट आते हैं, इन कंपनियों द्वारा उपयोग किए जाने वाले योजना सॉफ्टवेयर स्वचालित रूप से उत्पादन शेड्यूल में बदलाव कर सकते हैं, जिससे उन परेशान करने वाली देरी से बचा जा सकता है जो तब होती है जब कोटिंग या थ्रेड्स में बैकअप हो जाता है। उद्योग के आंकड़े यह भी दिलचस्प बात दिखाते हैं: जो कारखाने जस्ट-इन-टाइम तरीकों को स्मार्ट रीस्टॉकिंग प्रणालियों के साथ जोड़ते हैं, वे लगभग 97% समय तक सामग्री उपलब्ध रखने में सफल रहते हैं, भले ही वे पुराने तरीकों की तुलना में लगभग 35% कम इन्वेंटरी मूव्स का प्रबंधन करते हों। वास्तव में सोचने पर यह तर्कसंगत लगता है।

आधुनिक पाइप मिलों में डेटा-संचालित परिणामों के साथ लीन सफलता को मापना

टीपीएम लागू करने के बाद ओईई सुधारों की निगरानी (केस स्टडी उदाहरण)

आज पाइप मिलों ने कुल उत्पादक रखरखाव या TPM को समग्र उपकरण प्रभावशीलता (OEE) में सुधार की निगरानी के एक तरीके के रूप में अपनाना शुरू कर दिया है। उदाहरण के लिए, 2023 में उत्तर अमेरिका के कहीं एक संयंत्र को लीजिए। जब उन्होंने संचालन में TPM लागू किया, तो उन्होंने कुछ काफी प्रभावशाली देखा। अनियोजित डाउनटाइम लगभग 35% तक घट गया, जबकि बारह महीनों के भीतर ही उनके OEE आंकड़े लगभग 22% तक बढ़ गए। समग्र उद्योग डेटा को देखते हुए, वे सुविधाएं जो पूर्वानुमान रखरखाव लागू करती हैं, आमतौर पर उन स्थानों की तुलना में प्रति वर्ष 18 से 27% तक बेहतर उत्पादन प्राप्त करती हैं जो अभी भी समस्याओं के उत्पन्न होने के बाद उन्हें ठीक करने में अटकी हुई हैं। इस दृष्टिकोण को इतना मूल्यवान क्या बनाता है? खैर, समय के साथ OEE रुझानों का विश्लेषण करते समय, निर्माता अक्सर लंबे समय से चली आ रही समस्याओं जैसे बार-बार औजार संरेखण में समस्याओं का पता लगाते हैं जो चुपचाप उत्पादन दर को कम कर रही थीं, जिससे उन्हें प्रति वर्ष 12 से 15% तक की लागत आ रही थी, इससे पहले कि किसी को भी पता चले कि वास्तव में क्या हो रहा था।

लीन अपव्यय को समाप्त करने के प्रयासों के माध्यम से लागत में कमी का मात्रात्मक आकलन

उन छिपकली जैसे लीन अपव्यय को दूर करने से वास्तव में प्रदर्शन मापदंडों से जुड़े होने पर पैसे बचते हैं। उदाहरण के लिए, एक स्टील मिल ने आठों प्रकार के अपव्यय को दूर करने के बाद प्रत्येक वर्ष लगभग 2.8 मिलियन डॉलर की बचत की। ऑपरेटरों के प्रशिक्षण को मानकीकृत करने के बाद उनकी वेल्ड सीम अस्वीकृति दर में 40% की कमी आई। वास्तव में आगे देखने वाले संयंत्रों ने अपने कारखानों में सामग्री के संचलन पर नज़र रखने के लिए IoT प्रणालियों का उपयोग शुरू कर दिया है। ये स्मार्ट निगरानी व्यवस्थाएं उन्हें पाइप बनाने में तुरंत 92% से 95% तक सफलता दर प्राप्त करने में मदद करती हैं। 2024 का एक हालिया अध्ययन भी इसका समर्थन करता है, जिसमें पाया गया कि डेटा के माध्यम से अपने लीन प्रयासों का मार्गदर्शन करने वाली कंपनियों ने जटिल विनिर्माण वातावरण में प्रति टन 18 से 27 डॉलर तक की उत्पादन लागत में कमी की। इन सुधारों को जारी रखने का क्या कारण है? वास्तविक समय के डैशबोर्ड जो मीटर प्रति लागत के माप को शिफ्ट के दौरान दैनिक प्रदर्शन जांच से सीधे जोड़ते हैं।

सामान्य प्रश्न

पाइप मिल के संचालन में 8 अपव्यय क्या हैं?

पाइप मिल के संचालन में 8 अपव्यय दोष, अतिउत्पादन, प्रतीक्षा अवधि, कुशल श्रमिकों के उचित उपयोग न करना, परिवहन से संबंधित समस्याएं, इन्वेंट्री की समस्याएं, अनावश्यक गतिविधियां और अतिरिक्त प्रसंस्करण हैं। ये सभी उत्पादन लागत में वृद्धि और विनिर्माण प्रक्रिया में अक्षमता में योगदान दे सकते हैं।

अपव्यय को खत्म करने में वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग कैसे मदद कर सकती है?

वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग (VSM) उत्पादन प्रक्रिया में सामग्री और जानकारी के प्रवाह को दृश्यमान बनाकर अपव्यय की पहचान करने में मदद करती है। यह अतिउत्पादन, प्रतीक्षा के समय और डुप्लिकेट निरीक्षण जैसी अक्षमताओं को उजागर करती है, जिससे निर्माता प्रक्रियाओं को सुव्यवस्थित कर सकते हैं और लीड टाइम कम कर सकते हैं।

पाइप मिल के संचालन पर डाउनटाइम का क्या प्रभाव पड़ता है?

पाइप मिल के संचालन में बाधा कई बार वार्षिक संचालन खर्च के 9% से 14% तक के बीच महत्वपूर्ण लागत प्रभाव डाल सकथि। उत्पादन प्रवाह के निर्बाध रखय कें लेल सक्रिय रखरखाव आऊ बेहतर इन्वेंटरी प्रबंधन के माध्यम से बाधा कम करय सकथि।

जस्ट-इन-टाइम निर्माण के क्या अर्थ होए छल?

जस्ट-इन-टाइम (JIT) निर्माण एक उत्पादन रणनीति हई जहिमें सामग्री आऊ उत्पाद केवल आवश्यकतानुसार उत्पादित आऊ वितरित कएल जाथि। इहि सँ इन्वेंटरी लागत में कमी आऊ भंडारण स्थान के उपयोग में कमी होथि आऊ वास्तविक मांग कें साथ निर्माण प्रक्रिया संगत होथि।

कुल उत्पादक रखरखाव दक्षता में केना सुधार करथि?

कुल उत्पादक रखरखाव (TPM) उपकरण के अधिकतम दक्षता कें लेल सक्रिय आऊ निवारक रखरखाव पर ध्यान केंद्रित करथि। अनियोजित बाधा में कमी लायबाक आऊ मशीन कें इष्टतम स्थिति में राखय कें सुनिश्चित करयबाक द्वारा TPM समग्र उपकरण प्रभावशीलता (OEE) में वृद्धि करथि आऊ संयंत्र के उत्पादन क्षमता में वृद्धि करथि।