আধুনিক পাইপ মিলে খরচ কমানোর জন্য লিয়ান নীতিগুলি ব্যবহার করা

আধুনিক পাইপ মিলগুলিতে লিন অপচয় চিহ্নিতকরণ এবং দূরীভবন

পাইপ মিল অপারেশনে 8টি অপচয় এবং খরচের উপর তাদের প্রভাব

আজকের দিনে পাইপ মিলগুলি এই সময়ে যে সমস্ত বিরক্তিকর অপচয়ের কথা সবাই বলছে, সেগুলি মোকাবেলা করে ১৫ থেকে ৩০ শতাংশ পর্যন্ত তাদের উৎপাদন খরচ কমানোর উপায় খুঁজে পাচ্ছে। মানুষ এগুলি মনে রাখে এই সহায়ক সংক্ষিপ্ত রূপ DOWNTIME-এর মাধ্যমে যার অর্থ হল ত্রুটি, অতিরিক্ত উৎপাদন, অপেক্ষারত সময়, দক্ষ কর্মীদের ভালোভাবে ব্যবহার না করা, পরিবহন সংক্রান্ত সমস্যা, মজুত সমস্যা, অপ্রয়োজনীয় নড়াচড়া এবং প্রক্রিয়াকরণ যা প্রয়োজনের চেয়ে বেশি। যখন আমরা অতিরিক্ত উৎপাদন করার কারণে অতিরিক্ত জিনিসপত্র জমা হয়ে যায়, তখন কোম্পানিগুলি সংরক্ষণের জন্য অতিরিক্ত অর্থ প্রদান করে এবং পণ্যগুলি বিক্রি হওয়ার আগেই অপ্রচলিত হয়ে গেলে বাস্তব মাথাব্যথার সম্মুখীন হয়। তদুপরি, অপ্রয়োজনীয়ভাবে উপকরণ সরানো অপারেশনগুলিকে আসলে 20% পর্যন্ত ধীর করে দিতে পারে। 2024 সালে শিল্পের একটি সদ্য পর্যালোচনায় আরও একটি আকর্ষণীয় বিষয় দেখা গেছে: যে সমস্ত মিল ত্রুটির কারণগুলি গভীরভাবে খতিয়ে দেখে এবং মূল কারণগুলি ঠিক করে, পরিবর্তন চালু করার মাত্র ছয় মাসের মধ্যে তাদের স্ক্র্যাপ খরচ প্রায় 12% কমে যাওয়ার প্রবণতা দেখা যায়।

উৎপাদন প্রক্রিয়ায় অপচয় দূর করতে মান স্ট্রিম ম্যাপিং

যখন উৎপাদনকারীরা তাদের পাইপ উৎপাদন লাইনগুলিতে ভ্যালু স্ট্রিম ম্যাপিং (VSM) প্রয়োগ করে, তখন তারা প্রায়শই এর পথে বেশ কয়েকটি সমস্যার সম্মুখীন হয়। প্রক্রিয়াগুলির মধ্যে খুব বেশি সময় ধরে উপকরণগুলি অপেক্ষা করে থাকে, এবং গুণগত মান পরীক্ষার অত্যধিক পুনরাবৃত্তি ঘটে। বড় ইস্পাতের কুণ্ডলী থেকে শুরু করে পাইপ পাঠানোর পর্যন্ত জিনিসপত্র কীভাবে চলে তা দেখলে সময় কোথায় নষ্ট হয় তা বোঝা যায়। কিছু গবেষণা অনুসারে, এই অপ্রয়োজনীয় ধাপগুলি সম্পূর্ণ উৎপাদন সময়রেখার এক চতুর্থাংশ থেকে প্রায় অর্ধেক পর্যন্ত সময় নেয়। আমরা যে একটি কারখানার সাথে সদ্য কাজ করেছি তার কথা বিবেচনা করুন - সঠিক VSM কৌশল প্রয়োগ করার পর, তারা তাদের মোট লিড সময় প্রায় 18% কমিয়ে ফেলতে সক্ষম হয়। তারা মূলত কাজের স্টেশনগুলি পুনর্বিন্যাস করে এবং মেশিনগুলি চালানোর সময় এবং প্রকৃতপক্ষে কখন চালান পাঠানো দরকার তার মধ্যে আরও ভাল সমন্বয় করে এটি করেছে।

অচলাবস্থা কীভাবে অ-মূল্যবর্ধিত ক্ষতির কারণ হয়

যখন সরঞ্জাম নষ্ট হয়ে যায় বা উপকরণগুলি সময়মতো পৌঁছায় না, তখন অপ্রত্যাশিত ডাউনটাইম পাইপ মিলগুলিকে তাদের বার্ষিক চালু খরচের 9% থেকে 14% পর্যন্ত ক্ষতি করে। যদি এমন কোনও স্পাইরাল ওয়েল্ডিং লাইনে মাত্র দুই ঘন্টার জন্য কাজ বন্ধ হয়ে যায় তবে কী হয় তা ভেবে দেখুন—এটি প্রায়শই ডাউনস্ট্রিমে আট ঘন্টার বেশি অতিরিক্ত কাজের দিকে নিয়ে যায়। এধরনের ঘটনা দ্রুত জমা হয়ে যায়। বুদ্ধিমান উৎপাদনকারীরা এখন নির্দিষ্ট সময়সূচীর পরিবর্তে প্রকৃত ব্যবহারের ধরন অনুযায়ী নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ পরীক্ষা চালু করছেন, পাশাপাশি গুরুত্বপূর্ণ উপাদানগুলির ভালো মানের মজুদ রাখছেন। এধরনের প্রাক্‌ক্রমিক পদক্ষেপগুলি সরবরাহ শৃঙ্খল অস্থিতিশীল হলেও উপকরণগুলি চলতে থাকে, যা সময় এবং অর্থ নষ্ট করে এমন বিরক্তিকর ধাক্কা-অপসারণ বিলম্বগুলি কমায়।

কার্যকরী দক্ষতার জন্য প্রবাহ এবং মান অনুযায়ীকরণ অনুকূলিত করা

বাধার হ্রাস এবং চক্র সময় কমানোর জন্য ক্রমাগত প্রবাহ তৈরি করা

যেসব পাইপ মিলগুলি দক্ষতার উপর ফোকাস করে, সেগুলি সাধারণত এমন বিন্যাস তৈরি করে যেখানে চাপাচাপি অদৃশ্য হয়ে যায় এবং উৎপাদন প্রতিটি পর্যায়ে প্রয়োজনীয় জিনিস অনুযায়ী অবিরতভাবে চলতে থাকে। গত বছর একটি মিল তাদের ওয়েল্ডিং স্টেশনগুলি ফরমিং মেশিনগুলির ঠিক পাশে সরিয়ে আনার পর, সদ্য প্রকাশিত গবেষণা অনুযায়ী তারা চক্র সময়ে ১৮% চমকপ্রদ হ্রাস লক্ষ্য করে। মূল্য স্ট্রিম ম্যাপিং-এর মাধ্যমে সম্পূর্ণ প্রক্রিয়াটি দেখলে অনেক ধরনের অপচয়পূর্ণ ক্রিয়াকলাপ ধরা পড়ে, যেমন উপকরণগুলি বিভিন্ন পর্যায়ের মধ্যে অপ্রয়োজনীয়ভাবে ঘুরানো হয়। এই ধরনের উন্নতি প্রয়োগ করা কারখানাগুলি সাধারণত প্রতিদিন তাদের যন্ত্রপাতি প্রায় ১২ থেকে ১৫ শতাংশ বেশি সময় চালাতে পারে, যারা পুরনো ধারার ব্যাচ প্রসেসিং পদ্ধতিতে আটকে আছে তাদের তুলনায়। উৎপাদনশীলতা সর্বাধিক করার জন্য এবং বন্ধ সময় সর্বনিম্ন করার জন্য উৎপাদকদের কাছে সময়ের সাথে সাথে এই পার্থক্য জমা হয়ে যায়।

আধুনিক পাইপ মিলগুলিতে স্ট্যান্ডার্ড কাজের বাস্তবায়ন

যখন কোম্পানিগুলি আদর্শীকৃত পদ্ধতি প্রয়োগ করে, তখন বিভিন্ন শিফটের মধ্যে আরও ভালো সামঞ্জস্য দেখা যায়। প্রাচীরের ঘনত্বের পরিবর্তন প্রায় 30% কমে যেতে পারে, যা উৎপাদনের গুণমানে বাস্তব প্রভাব ফেলে। হেলিকাল পাইপ গঠনের মতো গুরুত্বপূর্ণ প্রক্রিয়াগুলির জন্য, অধিকাংশ কারখানাতেই কী কী ঘটতে হবে তা লিখিতভাবে নির্ধারণ করা থাকে। এই নথিগুলি সাধারণত কখন টুলগুলি ক্যালিব্রেট করা দরকার, কত ঘন ঘন গুণগত পরীক্ষা করা উচিত এবং রোল ক্ষয়ের কোন মাত্রা এখনও গ্রহণযোগ্য তা নিয়ে আলোচনা করে। 2024 সালের ইস্পাত উৎপাদন শিল্পের প্রতিবেদনের তথ্য অনুযায়ী, যেসব উৎপাদক এই কাঠামোবদ্ধ পদ্ধতি গ্রহণ করেছে তাদের প্রশিক্ষণের সময় প্রায় অর্ধেক কমে গেছে। এছাড়াও, প্রথম পাস আউটপুটের হার উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি পায়, যার ফলে মোট উৎপাদনে প্রত্যাখ্যাত উপকরণ এবং অপচয় কমে যায়।

হাই-মিক্স পাইপ উৎপাদনে আদর্শীকরণ এবং নমনীয়তার ভারসাম্য

প্রধান উৎপাদনকারীরা মডিউলার টুলিং সিস্টেম ব্যবহার করে যা বিভিন্ন ব্যাস গ্রহণ করার সময় আদর্শীকরণ বজায় রাখে। একটি মিল, 200 এর বেশি পাইপ স্পেসিফিকেশন পরিচালনা করছে, অ্যাডজাস্টেবল ম্যান্ড্রেল এবং কুইক-ক্ল্যাম্প ফ্ল্যাঞ্জ সিস্টেম ব্যবহার করে পরিবর্তনের সময় 90 মিনিট থেকে কমিয়ে 28 মিনিটে নামিয়ে আনে। এই হাইব্রিড পদ্ধতি JIT (জাস্ট-ইন-টাইম) উৎপাদনকে সমর্থন করে যাতে মাত্রার নির্ভুলতা অক্ষত থাকে।

প্রক্রিয়া অপ্টিমাইজেশনের জন্য ভ্যালু স্ট্রিম ম্যাপিং একটি ভিত্তি হিসাবে

কাঁচামাল কুণ্ডলী থেকে চূড়ান্ত পণ্য পর্যন্ত উপকরণ এবং তথ্য প্রবাহ ম্যাপ করে মিলগুলি ডুপ্লিকেট পরিদর্শনের মতো লুকানো অদক্ষতা খুঁজে পায়। একটি ইউরোপীয় উৎপাদনকারীর ক্রস-ফাংশনাল দল VSM ব্যবহার করে অপ্রয়োজনীয় প্রক্রিয়াকরণ ধাপগুলির 23% বাতিল করে, API 5L মানদণ্ডের সাথে সঙ্গতি বজায় রেখে।

আধুনিক পাইপ মিলগুলিতে খরচ হ্রাসের জন্য মূল লিন টুলস

কর্মক্ষেত্রের সংগঠন এবং দক্ষতা উন্নয়নের জন্য 5S

5S পদ্ধতি (সাজানো, ক্রমানুসারে সাজানো, পরিষ্কার করা, আদর্শায়ন, বজায় রাখা) আধুনিক পাইপ মিলগুলিতে উপকরণ খোঁজার সময় 18–25% হ্রাস করে থাকে, যা গোলমাল এবং ভুল জায়গায় রাখা যন্ত্রপাতি দূর করে। সুসজ্জিত কাজের জায়গা দৃশ্যমানতা এবং কাজের ধারাবাহিকতা উন্নত করে এবং আদর্শ স্টেশন সেটআপের মাধ্যমে পরিদর্শনের বিলম্ব 30% হ্রাস করে।

SMED: সরঞ্জামের ব্যবহার সর্বোচ্চ করতে পরিবর্তনের সময় হ্রাস করা

সিঙ্গেল-মিনিট এক্সচেঞ্জ অফ ডাইজ (SMED) অভ্যন্তরীণ সেটআপ কাজগুলিকে বাহ্যিক প্রস্তুতির দিকে সরিয়ে পরিবর্তনের সময়কালে অপচয় কমায়। SMED নীতি প্রয়োগকারী মিলগুলি 50–80% দ্রুত পরিবর্তনের সময় প্রতিবেদন করে, যা ছোট ব্যাচ আকার এবং JIT উৎপাদনের চাহিদার সাথে ভালো সামঞ্জস্য সাধনে সক্ষম করে।

মোট উৎপাদনশীল রক্ষণাবেক্ষণ (TPM) এবং OEE উন্নতির কৌশল

অপারেটর-নেতৃত্বাধীন লুব্রিকেশন এবং ক্যালিব্রেশন রুটিনের মাধ্যমে প্রতি বছর অপ্রত্যাশিত ডাউনটাইম 22% হ্রাস করে TPM, যা স্বায়ত্তশাসন রক্ষণাবেক্ষণকে জোর দেয়। সামগ্রিক সরঞ্জাম দক্ষতা (OEE) ট্র্যাকিং-এর সাথে যুক্ত হলে—যা উপলব্ধতা, কর্মক্ষমতা এবং গুণমান পরিমাপ করে—রোলিং এবং ফর্মিং অপারেশনে "ছয়টি বড় ক্ষতি" নিরসন করে মিলগুলি 6–9% ক্ষমতা লাভ করে।

স্থায়ী খরচ সাশ্রয়ের জন্য কাইজেন এবং ক্রমাগত উন্নতি

পুনরাবৃত্তিমূলক উন্নতির মাধ্যমে আন্তঃকার্যকারী কাইজেন দলগুলি বছরে 3–8% খরচ হ্রাস করে, যেমন ওয়েল্ডিং প্যারামিটারগুলি অনুকূলিত করা। 2023 সালের একটি গবেষণায় দেখা গেছে যে মাসিক কাইজেন ইভেন্ট আয়োজনকারী মিলগুলি ক্রমাগত উন্নয়নের মাধ্যমে 18 মাসের মধ্যে প্রতি টন শক্তি খরচ 12% হ্রাস করেছে।

জাস্ট-ইন-টাইম নীতি ব্যবহার করে ইনভেন্টরি এবং উপকরণ প্রবাহ অনুকূলিতকরণ

জাস্ট-ইন-টাইমের মাধ্যমে অতিরিক্ত উৎপাদন এবং অতিরিক্ত ইনভেন্টরি দূরীকরণ

যখন পাইপ মিলগুলি জাস্ট-ইন-টাইম উৎপাদনে রূপান্তরিত হয়, তখন তারা সাধারণত তাদের মজুদ খরচ 14% থেকে 22% এর মধ্যে কমিয়ে ফেলে, যা ঐতিহ্যবাহী মজুদ পদ্ধতির তুলনায় বেশ উল্লেখযোগ্য। এখানে মূল ধারণাটি বেশ সহজ: উৎপাদকরা শুধুমাত্র যা অর্ডার করা হয়েছে তাই উৎপাদন করে, তাই অতিরিক্ত উৎপাদিত পণ্য ঘরের মধ্যে জায়গা নষ্ট করে রাখা হয় না। এই পদ্ধতি কাঁচামাল ইস্পাত কুণ্ডলী এবং সমাপ্ত পণ্য উভয়ের জন্য গুদামজাতকরণের প্রয়োজনীয়তা আমূল কমিয়ে দেয়। একটি বড় পাইপ উৎপাদকের উদাহরণ নেওয়া যাক। তারা তাদের কুণ্ডলী সরবরাহের সময়সূচীকে তাদের আসল রোলিং অপারেশনের সাথে সামঞ্জস্য করার পর প্রতি বছর প্রায় 2 মিলিয়ন ডলার সাশ্রয় করতে সক্ষম হয়েছিল। তাদের বাফার স্টক 30 দিনের উপাদান থেকে কমে মাত্র তিন দিনের মতো হয়ে গেল। অবশ্যই, এটি কাজ করার জন্য সরবরাহ শৃঙ্খলের মাধ্যমে সরবরাহকারীদের সাথে ঘনিষ্ঠ সহযোগিতা প্রয়োজন। মিলগুলিকে কখনও কখনও মিনিটের হিসাবে ডেলিভারি সমন্বয় করতে হয়, নিশ্চিত করতে হয় যে উপাদানগুলি ঠিক যখন প্রয়োজন তখনই আসে, এবং এই বড় জরুরি মজুদ রাখা হয় না যা গুদামের জায়গা এবং মূলধন খেয়ে ফেলে।

ওয়ার্কফ্লো অপ্টিমাইজেশনের মাধ্যমে চাহিদার সাথে উপকরণ প্রবাহ সমন্বয় করা

জাস্ট-ইন-টাইম (JIT) পদ্ধতি সঠিকভাবে প্রয়োগ করা নির্ভর করে বাস্তব সময়ে ওয়ার্কফ্লোগুলি সিঙ্ক করে রাখার উপর। আজকের দিনের স্মার্ট উৎপাদনকারীরা IoT ট্র‍্যাকিং সিস্টেম চালু করছে যা লাইন থেকে বের হওয়া পাইপের আকারগুলিকে বিভিন্ন অঞ্চলের নির্মাণস্থলে প্রয়োজনীয় জিনিসের সাথে মিলিয়ে দেখে। ২০২৪ সালে একটি ইস্পাত কারখানায় এই পদ্ধতি চালু করার পর তাদের লিড সময় প্রায় অর্ধেক কমে যায়। এই কোম্পানিগুলি যে পরিকল্পনা সফটওয়্যার ব্যবহার করে, তা নতুন প্রকল্প আসার সাথে সাথে উৎপাদন সূচি স্বয়ংক্রিয়ভাবে সামঞ্জস্য করতে পারে, যা আবরণ বা থ্রেডগুলি জমে যাওয়ার ফলে ঘটে এমন বিরক্তিকর বিলম্ব এড়াতে সাহায্য করে। শিল্পের তথ্য থেকে একটি আকর্ষক বিষয় উঠে এসেছে: যেসব কারখানা জাস্ট-ইন-টাইম পদ্ধতির সাথে স্মার্ট পুনঃস্টক পদ্ধতি একত্রিত করে, তারা উপকরণগুলি ৯৭% সময় পাওয়া যায় তা নিশ্চিত করে, যদিও পুরানো পদ্ধতির তুলনায় তাদের ইনভেন্টরি চলাচল প্রায় ৩৫% কম হয়। আসলে এটা যুক্তিযুক্ত, আপনি যদি একটু ভাবেন।

আধুনিক পাইপ মিলগুলিতে ডেটা-চালিত ফলাফলের মাধ্যমে লিন সাফল্য পরিমাপ করা

টিপিএম বাস্তবায়নের পর ওইইই উন্নতি ট্র্যাকিং (কেস স্টাডি উদাহরণ)

আজকের দিনে পাইপ মিলগুলি তাদের সামগ্রিক সরঞ্জাম দক্ষতা (ওইই) এর উন্নতি নজরদারি করার জন্য টোটাল প্রোডাক্টিভ মেইনটেন্যান্স বা টিপিএম গ্রহণ শুরু করেছে। উদাহরণস্বরূপ, উত্তর আমেরিকার কোথাও 2023 সালে একটি কারখানা নিন। যখন তারা অপারেশনগুলির মধ্যে টিপিএম চালু করেছিল, তখন তারা কিছু বেশ চমকপ্রদ ঘটনা লক্ষ্য করেছিল। অপ্রত্যাশিত ডাউনটাইম প্রায় 35% কমে গিয়েছিল, যেখানে মাত্র বারো মাসের মধ্যে তাদের ওইই সংখ্যা প্রায় 22% বেড়ে গিয়েছিল। শিল্পের তথ্যগুলি সামগ্রিকভাবে দেখলে, যে সমস্ত প্রতিষ্ঠানগুলি ভবিষ্যদ্বাণীমূলক রক্ষণাবেক্ষণ প্রয়োগ করে থাকে তারা সমস্যা ঘটার পরে তা ঠিক করার স্থানগুলির তুলনায় প্রতি বছর 18 থেকে 27% ভাল আউটপুট পায়। এই পদ্ধতিটিকে কী এত মূল্যবান করে তোলে? ওইই প্রবণতাগুলি সময়ের সাথে সাথে বিশ্লেষণ করার সময়, উৎপাদকরা প্রায়শই দীর্ঘদিন ধরে চলে আসা সমস্যাগুলি যেমন পুনরাবৃত্ত টুল সারিবদ্ধকরণ সমস্যা লক্ষ্য করেন যা নীরবে উৎপাদনের হারকে খেয়ে ফেলছিল এবং তাদের বার্ষিক 12 থেকে 15% পর্যন্ত খরচ করছিল, যা কেউ কিছু ঘটছে তা লক্ষ্য করার আগেই।

লিন অপচয় দূরীকরণের মাধ্যমে খরচ হ্রাসের পরিমাপ

কার্যকারিতা মেট্রিক্সের সাথে যুক্ত হয়ে ওই বিরক্তিকর লিন অপচয়গুলি দূর করা আসলে অর্থ সাশ্রয় করে। উদাহরণস্বরূপ, একটি ইস্পাত কারখানা আট ধরনের অপচয় দূর করার পর প্রতি বছর প্রায় 28 লক্ষ ডলার সাশ্রয় করেছে। অপারেটরদের প্রশিক্ষণ কতৃপক্ষ মানকীকরণ করার পর তাদের ওয়েল্ড সিমের প্রত্যাখ্যানের হার 40% কমে গিয়েছিল। সত্যিই এগিয়ে থাকা কারখানাগুলি তাদের কারখানাগুলিতে উপকরণের চলাচল নজরদারি করার জন্য IoT সিস্টেম ব্যবহার শুরু করেছে। এই স্মার্ট মনিটরিং সেটআপগুলি তাদের পাইপ তৈরির ক্ষেত্রে প্রথম চেষ্টাতেই 92% থেকে 95% সাফল্যের হার অর্জনে সাহায্য করে। 2024 সালের একটি সদ্য প্রকাশিত গবেষণাও এটি সমর্থন করে, যেখানে দেখা গেছে যে জটিল উৎপাদন পরিবেশে তথ্যের ভিত্তিতে পরিচালিত লিন কার্যক্রমের মাধ্যমে কোম্পানিগুলি প্রতি টন উৎপাদন খরচ 18 থেকে 27 ডলার পর্যন্ত কমিয়েছে। এই উন্নতি বজায় রাখার পেছনে কী কাজ করছে? শিফটের সময় দৈনিক কার্যকারিতা পরীক্ষার সাথে সরাসরি মিটার প্রতি খরচের পরিমাপ যুক্ত করে বাস্তব সময়ের ড্যাশবোর্ড।

FAQ

পাইপ মিল অপারেশনের আটটি অপচয় কী কী?

পাইপ মিল অপারেশনের আটটি অপচয় হল ত্রুটি, অতিরিক্ত উৎপাদন, অপেক্ষারত সময়, দক্ষ কর্মীদের ভালোভাবে ব্যবহার না করা, পরিবহন সংক্রান্ত সমস্যা, মজুদ সংক্রান্ত সমস্যা, অপ্রয়োজনীয় চলাচল এবং অতিরিক্ত প্রক্রিয়াকরণ। এই সবগুলো উৎপাদন খরচ বৃদ্ধি এবং উৎপাদন প্রক্রিয়ায় অদক্ষতার কারণ হতে পারে।

অপচয় দূর করতে মূল্য স্ট্রিম ম্যাপিং কীভাবে সাহায্য করতে পারে?

মূল্য স্ট্রিম ম্যাপিং (VSM) উৎপাদন প্রক্রিয়ায় উপকরণ এবং তথ্যের প্রবাহকে দৃশ্যমান করে অপচয় শনাক্ত করতে সাহায্য করে। এটি অতিরিক্ত উৎপাদন, অপেক্ষার সময় এবং নকল পরিদর্শনের মতো অদক্ষতা উন্মোচন করে, যা উৎপাদনকারীদের প্রক্রিয়াগুলি স্ট্রিমলাইন করতে এবং লিড সময় হ্রাস করতে সক্ষম করে।

পাইপ মিল অপারেশনে ডাউনটাইমের প্রভাব কী?

পাইপ মিলের কার্যক্রমে বিরতি প্রায়শই বছরের অপারেটিং খরচের 9% থেকে 14% হিসাবে গণ্য হয়, যা উল্লেখযোগ্য খরচের প্রভাব ফেলতে পারে। সক্রিয় রক্ষণাবেক্ষণ এবং আরও ভালো ইনভেন্টরি ব্যবস্থাপনার মাধ্যমে বিরতি কমানো উৎপাদন প্রবাহকে অব্যাহত রাখতে সাহায্য করতে পারে।

জাস্ট-ইন-টাইম উৎপাদন কী?

জাস্ট-ইন-টাইম (JIT) উৎপাদন হল একটি উৎপাদন কৌশল যেখানে শুধুমাত্র প্রয়োজন অনুযায়ী উপকরণ এবং পণ্য উৎপাদিত ও সরবরাহ করা হয়। এটি ইনভেন্টরি খরচ কমায়, গুদামজাতকরণের জন্য প্রয়োজনীয় জায়গার ব্যবহার কমিয়ে আনে এবং উৎপাদন প্রক্রিয়াকে প্রকৃত চাহিদার সাথে সামঞ্জস্য রাখে।

মোট উৎপাদনশীল রক্ষণাবেক্ষণ কীভাবে দক্ষতা উন্নত করে?

মোট উৎপাদনশীল রক্ষণাবেক্ষণ (TPM) সরঞ্জামের সর্বোচ্চ দক্ষতা অর্জনের জন্য সক্রিয় এবং প্রতিরোধমূলক রক্ষণাবেক্ষণের উপর জোর দেয়। অপ্রত্যাশিত বিরতি কমিয়ে এবং মেশিনগুলিকে সর্বোত্তম অবস্থায় রাখার মাধ্যমে TPM সামগ্রিক সরঞ্জাম কার্যকারিতা (OEE) বৃদ্ধি করে এবং কারখানার উৎপাদন ক্ষমতা বাড়িয়ে তোলে।