Boru Fabrikalarında Zayıf Üretim Teknikleriyle Maliyetleri Düşürme

Lean Üretimi Anlamak ve Boru Hattı Tesisi Maliyetlerini Azaltmaya Etkisi

Boru Üretiminde Lean Üretimin Temel İlkeleri

Akıllı imalat, temel olarak müşterilere gerçek değer yaratmaya devam ederken israfı ortadan kaldırma anlamına gelir. Bu yaklaşım, genellikle çok dar kâr marjlarında çalışan boru hattı tesisleri için özellikle önemlidir. Üreticiler, üretim süreci boyunca işlerin sorunsuz ilerlemesini ve müşterilerin aslında ne istediğini odaklandıkça, yol boyunca gereksiz adımların çoğunu ortadan kaldırmaya başlarlar. Tesis yöneticilerinin ekstrüzyon hatlarında veya stok yönetim sistemlerinde nerede sorunlar yaşandığını görebilmelerini sağlayan değer akışı haritalama adı verilen bir teknik, kaynakların uygun şekilde tahsis edilmesini kolaylaştırır. Netsuite'in 2024 yılına ait bazı sektörel raporlarına göre, bu akıllı uygulamalara geçen şirketler yalnızca ilk yıl içinde maliyetlerinde genellikle %5 ile %20 arasında tasarruf sağlar. Bu tasarrufların çoğu, aynı anda fazla ürün üretme yaygın sorunlarını durdurarak ve imalat sırasında oluşan kalite problemlerini çözerek elde edilir.

Neden Modern Boru Tesislerinde Maliyet İndirimi Rekabet Açısından Kritik Öneme Sahiptir

Çelik ve polimer fiyatları dünya genelinde bazen yıllık bazda %30'a varan oranlarda dalgalanmaktadır. Bu nedenle birçok üretici, malzeme maliyetleri çok yüksek ya da çok düşük olduğunda istikrarlı kalmalarını sağlayan düzgün imalat tekniklerine yönelmektedir. Bu düzgün yaklaşımları benimseyen fabrikalar, piyasalarda ani değişimler olduğunda tepki sürelerini genellikle %15 ila %25 oranında iyileştirir. Bu durum müşterilerin memnuniyetini korur ve tekrar iş yapmak için geri gelmelerini sağlar. Metal işleme sektörü de büyük kârlarla bilinen bir sektör değildir çünkü kar marjları genellikle %8'in altındadır. Dolayısıyla bir şirket atık malzemeleri yalnızca %5 oranında azaltmayı başardığında ne olacağını düşünün. Aniden net kârının iki katına çıkıyor olurlar ve bu da atıklarını bu kadar dikkatli izlemeyen rakiplerine karşı gerçek bir avantaj sağlar.

Boru Tesislerinde İşletme Giderlerini Azaltmak İçin 8 İsrafı Ortadan Kaldırmak

Downtime, Aşırı Üretim ve Envanter Artıklığına Odaklanarak 8 İsmarıyı Belirleme

Boru imalat sektörü, operasyonlarındaki çeşitli israf türleri nedeniyle yıllık üretim değerinin yaklaşık %15 ile %30'u arasında bir kayba uğruyor. MachineMetrics'in (2023) son endüstri raporlarına göre, durma süreleri, fazla ürün üretimi ve elde fazla stok bulundurulması en büyük maliyet kalemleridir. Büyük şekillendirme ve ekstrüzyon hatlarında makineler beklenmedik şekilde durduğunda, bu durum ani maliyetlerin yaklaşık %11'ini oluşturuyor. Ayrıca depolarda yer kaplayan fazladan envanteri de göz ardı etmeyelim. Orta ölçekli boru fabrikaları için her bir depo alanının saklama maliyeti yaklaşık olarak 22 ABD dolarıdır. Bir diğer sorun ise şirketlerin ihtiyaçlarından fazla üretim yapmasıdır. Bu durum birçok durumda yaklaşık %14'lük bir fazlalığa yol açar ve bunun anlamı, fabrikaların bu boruları indirimli fiyatlarla satmak zorunda kalması ya da tamamen atmak zorunda kalmasıdır. Karbon çelik tüp tesislerinde yapılan denetimler bu bulguların tüm sektör boyunca geçerli olduğunu doğrulamaktadır.

Değer Akışı Haritalama: Görülebilir Kısımdaki İsmarlayanları Görselleştirme ve Kesme için Pratik Bir Araç

Şirketler değer akışlarını haritaladığında, genellikle herkesin gözü önünde duran gereksiz zaman ve para ismarlayanlarını fark ederler. Geçtiğimiz yıl yayımlanan bir araştırmaya göre bazı ERW çelik fabrikalarında neler olduğunu inceleyin — bu tesisler, işçilerin malzemeleri gereksiz yere ileri geri taşımasından dolayı her yıl yaklaşık 180 bin dolar kaybettiğini keşfettiler. Ayrıca ihtiyaç duyulandan %22 daha fazla ekstra stok birikiyordu. Departmanlar arası ekipler bu haritalama tekniğini uygulamaya başladıklarında somut sonuçlar elde ettiler. Performans metriklerinde hiçbir düşüş olmadan envanter giderleri üç ay içinde neredeyse %18 düştü. En iyi kısım? Ürünleri hâlâ 100 seferde 99'u zamanında gönderebildiler.

Gerçek Zamanlı İsmarlayan Tespiti ve Müdahalesi için Dijital İzleme Sistemleri

IoT destekli sensörler, modern boru imalathanelerinin erken aşamada israf modellerini tespit etmesine olanak tanır. Gerçek zamanlı OEE izleme sistemini kullanan bir üretici, altı ay içinde ekstrüzyon hattının durma süresini %40 oranında azaltmayı başarmıştır ve bunu şu maddeleri ele alarak gerçekleştirmiştir:

• Motor arızalarının %23'üne neden olan voltaj dalgalanmaları
• Kalıp hizalama sorunlarının %17'sine yol açan sıcaklık değişimleri
• Takım değişikliklerinin %31'inde yaşanan yağlama eksiklikleri

Otomatik atık analitiğinin erken kullanıcıları, manuel izlemeye kıyasla anormalliklere %12–19 daha hızlı yanıt verdiğini bildirmektedir.

Boru Üretiminde Maliyet Tasarrufunu Artırmak için Temel Lean Araçları

5S Metodolojisi: Tesis İçinde Düzenin İyileştirilmesi ve Hataların Azaltılması

5S yöntemi, yani Sırala, Düzenle, Parlata, Standartlaştır, Sürdürülebilir Yap, gereksiz gecikmeler olmadan işlerin daha hızlı yapıldığı daha iyi çalışma ortamları oluşturmaya yardımcı olur. Depolama alanlarındaki dağınıklıklar temizlendiğinde ve araçlar herkesin kolayca bulabileceği yerlere yerleştirildiğinde, çalışanlar eskiden malzeme aramak için harcadıkları sürenin yaklaşık %15 ila %20'sini tasarruf eder. Ayrıca ekstrüzyon makinelerinde yapılan kurulum hatalarını da unutmayalım. Uygun organizasyon bu tür hataları önemli ölçüde azaltır ve bu da israfın düşmesi anlamına gelir. Bazı fabrikalar, her şey düzgün çalışmazsa kötü organizasyonun toplam üretim maliyetlerinin yalnız başına %12'sine kadar çıkabileceğini bildirmektedir.

Kaizen ve Sürekli İyileştirme: Kademeli Maliyet Azaltımlarının Sağlanması

Kaizen'in küçük, sürekli iyileştirmelere odaklanması, ekiplerin sermaye yatırımı olmadan düşük maliyetli çözümler uygulamasına olanak tanır. Örneğin, bir fabrikada kaynak dikişi kontrollerinin yeniden kalibre edilmesi aylık 8.000 $'lık tekrar işçilik maliyetinden tasarruf sağlamıştır. Aylık Kaizen atölye çalışmalarını kullanan üreticiler, enerji tüketimi ve hurda oranlarında yıllık %10-18 oranında maliyet azalmaları bildirmektedir.

Darboğazları Belirlemek ve Akışı Basitleştirmek için Değer Akışı Haritalama

Bobinler tesise ulaştığında fabrika içindeki tüm üretim süreci boyunca ürünlerin nasıl ilerlediğine bakmak, zamanın nerede kaybedildiğini ortaya çıkarır. Indiana'daki bir çelikhane, üretim saatlerinin neredeyse dörtte birinin, birbirinden uzak işlevsel alanlar arasında malzeme taşımakla geçtiğini keşfetmiştir. Makinelerin fabrika zeminindeki konumlarının yeniden düzenlenmesi ve yeni bir sistem olan çekme çizelgelemeye (pull scheduling) geçilmesiyle işlemler daha hızlı ilerlemeye başlamıştır. Tedarik süreleri neredeysi üçte bir oranında azalmış ve ayrıca fazladan envanter saklamak için değerli alana sahip olan 1.000 metrekareden fazla depo alanı boşaltılmıştır. Tasarruflar sadece kâğıt üzerinde kalmamıştır - iş akışı düzeldikçe çalışanlar, teslim tarihlerini karşıma konusunda daha az stres duyduklarını bildirmişlerdir.

SMED ve TPM ile Kurulum ve Öncül Sürelerin Azaltılması

SMED: Ekstrüzyon ve Şekillendirme Hatlarında Kalıp Değişim Sürelerini Kısaltmak

Kalıp Değiştirme Süresini Tek Dakikaya İndirgeme (SMED) yöntemi, farklı üretim süreçleri arasında geçiş yaparken geçen süreyi azaltarak çalışır. Makinelerin durdurulması yerine, kalıpların ayarlanması gibi işlemler düzenli operasyonların dışına çıkarılır ve fabrika çalışmaya devam ederken bu işlemler yapılır. Şirketler aletlerini önceden belirlenmiş konumlara yerleştirip tüm sıkma sistemlerinin ekipmanlar arasında standartlaştırıldığı durumlarda, bazı üreticiler ekstrüzyon hattı değiş tokuş sürelerini neredeyin %90 veya daha fazla azalttıklarını bildirmektedir. Bu tekniğin değerli kılan yönü, fabrikaların çok daha küçük parti ürünle çalışmasına olanak tanımasıdır. Bu da malzemenin ihtiyaç duyulduğu anda, erken değil, tedarik zincirinde teslim edilmesi gereken modern uygulamalara tam olarak uyar. Sonuç olarak kullanılmayı bekleyen atıl ürün miktarı azalır.

TPM: Arızaların Önlenmesi ve Planlanmayan Durma Sürelerinin Azaltılması

Toplam Üretim Bakımı veya TPM, operatörlerin düzenli bakım görevlerini üstlenmesiyle ekipman arızalarını azaltmaya yardımcı olur. İşçilerin uygun yağlamayı kontrol etmek, alışılmadık titreşimleri tespit etmek ve normal molaları sırasında aşınma belirtilerini izlemek için eğitim almasıyla, geçen yılki Operations Excellence Institute raporuna göre fabrikalar her yıl yaklaşık %18 ila %32 daha az beklenmedik durma süresi yaşar. Bu sistem erken sorun tespiti, aynı zamanda daha az kusurlu ürün anlamına geldiği için iyi çalışır. Örneğin, şekillendirme hatlarında duvar kalınlığının tutarlılığını takip etmek zamanla atık malzemeyi önemli ölçüde azaltır.

Vaka Çalışması: SMED Kullanarak Bir PVC Boru Tesisisinde %40 Daha Hızlı Kurulum

Kuzey Amerika'daki bir PVC boru üreticisi, çift vidalı ekstrüzyon hatlarına SMED uyguladı ve şu alanlara odaklandı:

• Kalıp hizalama prosedürlerini standartlaştırma
• Kalıp değişiklikleri için hızlı söküm klipsleri kurma
• Kurulum ekipleri için dijital iş akışı kılavuzları kullanma

Bu değişiklikler, ortalama ürün değiştirme süresini 72 dakikadan 43 dakikaya düşürdü ve önceki üretim hurdalarının %12'sinden sorumlu olan pozisyonlama hatalarını ortadan kaldırdı. Tesis şimdi ek vardiyalar olmadan yılda %22 daha fazla özel sipariş işleyebiliyor ve bu da SMED'in nasıl esnekliği artırdığını ve maliyetleri düşürdüğünü gösteriyor.

Lean Boru Hattı Tesislerinde Maliyet İndiriminin Ölçülmesi ve Sürekliliğinin Sağlanması

Etkili bir lean uygulaması, ölçülebilir sonuçlar ve sürekli sorumluluk gerektirir. Açık bir izleme sistemi olmadan, başarılı girişimler bile momentum kaybedebilir veya finansal faydalarını tam olarak sağlayamayabilir.

Lean sonuçlarını takip etmek için temel performans göstergeleri (KPI'lar)

Boru hatları tesisleri için kritik KPI'lar şunlardır: Genel Ekipman Etkinliği (OEE) , aylık hurda oranları yüzdesi , ve üretilen her ton bitmiş boru başına enerji tüketimi . OEE'de %15 iyileştirme, çelik boru üretimi işlemlerinde ton başına 18 ABD doları enerji maliyeti tasarrufu sağlayabilir (Sektör Kıyaslama Raporu), bu nedenle atık azaltmanın güçlü bir göstergesidir.

Kritik metrikler: OEE, hurda oranı, ürün değiştirme süresi ve envanter devir hızı

• OEE : Kullanılabilirlik, performans ve kaliteyi entegre ederek durma süresinin kök nedenlerini belirler
• Hurda Oranı : Kesme ve kaynak süreçlerindeki malzeme kayıplarını ortaya koyar
• Değişim Süresi : Ekstrüzyon ayarlarında SMED etkinliğini ölçer
• Stok Devir Hızı : Aşırı üretim ve ham madde akış sorunlarını ortaya çıkarır

Gerçek zamanlı panoları kullanarak şeffaflığı ve hesap verebilirliği korumak

Günümüzde çoğu modern tesis, OEE sayılarıyla ilgili durumu ve elde gerçekten ne kadar bobin stoku bulunduğunu gösteren internete bağlı akıllı panollara sahiptir. Yöneticiler bu bilgileri anında gördüklerinde sorunları büyük sorun haline gelmeden önce tespit edebilirler. Bazı tesisler, sorunları hızlıca fark edebildikleri için beklenmedik duruşların yaklaşık %23 oranında azaldığını bildirmektedir. Ekip ayrıca her ay gerçekleşme ile aylık hedeflerini karşılaştırabilmek için bir araya gelir. Ve eğer hurda oranları artmaya başlarsa, sistem uyarı gönderir ve birisi soruna müdahale edip kötüleşmeden önce sorunu çözebilir.

SSS

Boru fabrikalarında lean üretim nedir?

Boru fabrikalarında lean üretim, müşteri için değer yaratmaya odaklanırken israfı ortadan kaldırmayı amaçlayan bir süreçtir. Üretim süreçlerindeki verimsizlikleri belirlemek ve çözmek için değer akışı haritalama gibi teknikleri içerir.

Lean üretim teknikleri boru fabrikalarında maliyetleri nasıl düşürür?

Lean üretim teknikleri, israfı en aza indirerek, operasyon sürelerini iyileştirerek ve kaynakları optimize ederek maliyetleri düşürmeye yardımcı olur. Değer yaratmaya odaklanarak ve gereksiz adımları azaltarak, boru fabrikaları uygulamanın ilk yılında genellikle %5 ila %20 arasında maliyet tasarrufu sağlar.

Boru imalatındaki 8 israf nedir?

8 israf şunları içerir: durma süresi, aşırı üretim, fazla envanter, bekleme süreleri, gereksiz taşıma, işlemdeki verimsizlikler, aşırı hareket ve hatalar. Bu sorunların ele alınması, işletme maliyetlerinde önemli ölçüde azalmaya neden olabilir.

SMED nedir ve boru fabrikalarına nasıl fayda sağlar?

SMED veya Die'nin Tek Dakikada Değişimi, düzenli operasyonlar dışında görevleri düzenleyerek üretim süreçleri arasında geçiş süresini azaltan bir yöntemdir. Bu, üretim esnekliğini artırır ve israf edilen ürün miktarını en aza indirir; modern tedarik zinciri uygulamalarına uyum sağlar.

Gerçek zamanlı göstergeler, üretken boru imalatında nasıl yardımcı olur?

Gerçek zamanlı göstergeler, Toplam Ekipman Etkinliği (OEE), envanter seviyeleri ve hurda oranları gibi kritik KPI'lara anında içgörüler sunar. Bu da sorunların hızlı tanımlanmasına ve değişikliklere hızlı yanıt verilmesine olanak tanır, beklenmedik durma sürelerini azaltır ve verimliliği artırır.