การใช้หลักการ Lean เพื่อลดต้นทุนในโรงงานผลิตท่อสมัยใหม่

การระบุและขจัดของเสียแบบเลียนในโรงงานผลิตท่อสมัยใหม่

8 ประการของการสูญเสียในการดำเนินงานโรงงานผลิตท่อและผลกระทบต่อต้นทุน

โรงงานผลิตท่อในปัจจุบันกำลังค้นหาวิธีลดค่าใช้จ่ายในการผลิตลงได้ตั้งแต่ 15 ถึง 30 เปอร์เซ็นต์ เมื่อพวกเขาหันมาจัดการกับของเสียรูปแบบต่างๆ ที่ทุกคนพูดถึงกันในช่วงนี้ โดยคนมักจดจำสิ่งเหล่านี้ผ่านคำย่อ DOWNTIME ซึ่งหมายถึง Defects (ข้อบกพร่อง), Overproduction (การผลิตเกินความต้องการ), Waiting periods (ช่วงเวลาที่ต้องรอ), Not making good use of skilled workers (ไม่ใช้แรงงานทักษะสูงอย่างเต็มประสิทธิภาพ), Transportation issues (ปัญหาการขนส่ง), Inventory problems (ปัญหาสต๊อกสินค้า), Unnecessary movements (การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น) และ Processing that goes beyond what's needed (กระบวนการที่เกินความจำเป็น) เมื่อมีสินค้าคงค้างจำนวนมากเพราะผลิตมากเกินไป บริษัทจะต้องจ่ายค่าพื้นที่จัดเก็บเพิ่มเติม และอาจเผชิญปัญหาใหญ่หากสินค้าหมดอายุหรือล้าสมัยก่อนที่จะได้ขาย นอกจากนี้ การเคลื่อนย้ายวัสดุโดยไม่จำเป็นยังสามารถชะลอกระบวนการทำงานลงได้ถึง 20% อีกด้วย การสำรวจอุตสาหกรรมเมื่อปี 2024 ยังพบสิ่งที่น่าสนใจอีกอย่างหนึ่ง นั่นคือ โรงงานที่วิเคราะห์อย่างลึกซึ้งถึงสาเหตุที่แท้จริงของข้อบกพร่องและแก้ไขต้นตอของปัญหา มักจะเห็นต้นทุนเศษเหลือทิ้งลดลงประมาณ 12% ภายในเวลาเพียงแค่ครึ่งปีหลังจากนำแนวทางใหม่ไปปฏิบัติ

การวางแผนกระแสคุณค่าเพื่อกำจัดของเสียในกระบวนการผลิต

เมื่อผู้ผลิตนำการวางแผนกระแสคุณค่า (VSM) มาใช้กับสายการผลิตท่อของตน มักจะพบจุดปัญหาหลายประการระหว่างกระบวนการ วัสดุมักจะต้องหยุดรอเป็นเวลานานระหว่างขั้นตอนต่างๆ และมีการตรวจสอบคุณภาพซ้ำแล้วซ้ำเล่ามากเกินไป การพิจารณาเส้นทางการเคลื่อนย้ายตั้งแต่วัตถุดิบม้วนเหล็กขนาดใหญ่จนถึงท่อที่ถูกจัดส่งออกไป ช่วยระบุจุดที่เวลาสูญเปล่าได้อย่างชัดเจน งานศึกษาบางชิ้นระบุว่า ขั้นตอนที่ไม่จำเป็นเหล่านี้สามารถกินเวลาได้ตั้งแต่หนึ่งในสี่ถึงเกือบครึ่งหนึ่งของระยะเวลาการผลิตรวมทั้งหมด ยกตัวอย่างโรงงานแห่งหนึ่งที่เราทำงานร่วมกันเมื่อไม่นานมานี้ หลังจากนำเทคนิค VSM ที่เหมาะสมมาใช้ พวกเขาสามารถลดระยะเวลาการผลิตโดยรวมลงได้ประมาณ 18% โดยทำสำเร็จหลักๆ จากการจัดเรียงสถานีงานใหม่ และปรับปรุงการประสานงานระหว่างช่วงเวลาที่เครื่องจักรทำงาน กับเวลาที่ต้องจัดส่งสินค้าจริงๆ

ความล้มเหลวของเครื่องจักรส่งผลต่อการสูญเสียที่ไม่สร้างคุณค่าอย่างไร

เมื่ออุปกรณ์เกิดขัดข้องหรือวัสดุไม่มาถึงตามเวลาที่กำหนด การหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนไว้มักทำให้โรงงานผลิตท่อสูญเสียค่าใช้จ่ายในการดำเนินงานประจำปีระหว่าง 9% ถึง 14% ลองพิจารณาสิ่งที่เกิดขึ้นเมื่อสายการเชื่อมแบบก้นหอยหยุดทำงานเพียงสองชั่วโมง มักนำไปสู่งานที่เพิ่มขึ้นอีกมากกว่าแปดชั่วโมงในขั้นตอนการผลิตถัดไป สิ่งเหล่านี้สะสมขึ้นอย่างรวดเร็ว ผู้ผลิตที่มีวิสัยทัศน์เริ่มนำแนวทางต่างๆ มาใช้ เช่น การตรวจสอบบำรุงรักษาเป็นประจำตามรูปแบบการใช้งานจริง แทนที่จะยึดตามตารางเวลาที่กำหนดตายตัว รวมถึงการสำรองชิ้นส่วนสำคัญไว้ให้เพียงพอ แนวทางเชิงรุกเหล่านี้ช่วยให้วัสดุสามารถเคลื่อนตัวได้อย่างต่อเนื่องแม้ซัพพลายเชนจะมีความผันผวน ซึ่งช่วยลดปัญหาความล่าช้าต่อเนื่องที่สร้างความหงุดหงิดและสิ้นเปลืองทั้งเวลาและเงินทอง

การปรับปรุงการไหลและการมาตรฐานเพื่อประสิทธิภาพในการดำเนินงาน

การสร้างการไหลอย่างต่อเนื่องเพื่อลดจุดติดขัดและระยะเวลาวงจร

โรงงานผลิตท่อที่ให้ความสำคัญกับประสิทธิภาพมักจัดวางผังการผลิตในลักษณะที่ช่วยลดคอขวดและทำให้กระบวนการผลิตไหลต่อเนื่องตามความต้องการในแต่ละขั้นตอน เมื่อปีที่แล้ว โรงงานแห่งหนึ่งย้ายสถานีเชื่อมเข้าใกล้เครื่องขึ้นรูปมากขึ้น พบว่าเวลาในการดำเนินงานลดลงอย่างน่าประทับใจถึง 18% ตามรายงานการวิจัยล่าสุด การพิจารณากระบวนการทั้งหมดด้วยแผนผังกระแสคุณค่า (value stream mapping) จะช่วยเปิดเผยการเคลื่อนไหวที่สิ้นเปลืองต่างๆ เช่น การเคลื่อนย้ายวัสดุไปมาโดยไม่จำเป็นระหว่างขั้นตอนต่างๆ โรงงานที่นำแนวทางปรับปรุงเหล่านี้ไปใช้มักพบว่าอุปกรณ์ทำงานได้นานขึ้นประมาณ 12 ถึง 15 เปอร์เซ็นต์ต่อวัน เมื่อเทียบกับโรงงานที่ยังคงใช้วิธีการผลิตแบบแบทช์ดั้งเดิม ความแตกต่างนี้สะสมเพิ่มขึ้นเรื่อยๆ สำหรับผู้ผลิตที่ต้องการเพิ่มผลผลิตสูงสุด ขณะเดียวกันก็ลดเวลาที่เครื่องหยุดทำงานให้น้อยที่สุด

การนำงานมาตรฐานมาใช้ในโรงงานผลิตท่อสมัยใหม่

เมื่อบริษัทนำขั้นตอนมาตรฐานมาใช้ พวกเขามักจะเห็นความสม่ำเสมอมากขึ้นระหว่างกะการทำงานต่างๆ ความแปรปรวนของความหนาผนังท่อสามารถลดลงได้ประมาณ 30% ซึ่งส่งผลอย่างชัดเจนต่อคุณภาพการผลิต สำหรับกระบวนการสำคัญ เช่น การขึ้นรูปท่อแบบเกลียว โรงงานส่วนใหญ่มีการจดบันทึกไว้อย่างชัดเจนว่าต้องดำเนินการอะไรบ้าง เอกสารเหล่านี้มักครอบคลุมประเด็นต่างๆ เช่น ช่วงเวลาที่ต้องสอบเทียบเครื่องมือ ความถี่ของการตรวจสอบคุณภาพ และระดับการสึกหรอของลูกกลิ้งที่ยังถือว่ายอมรับได้ จากการวิเคราะห์ข้อมูลในรายงานอุตสาหกรรมการผลิตเหล็กปี 2024 ผู้ผลิตที่นำแนวทางแบบมีโครงสร้างเหล่านี้มาใช้ สามารถลดระยะเวลาการฝึกอบรมลงได้เกือบครึ่ง นอกจากนี้ อัตราผลผลิตผ่านครั้งแรกยังเพิ่มขึ้นอย่างมาก หมายความว่ามีของเสียและวัสดุที่สูญเปล่าลดลงโดยรวม

การถ่วงดุลระหว่างการปฏิบัติตามมาตรฐานและความยืดหยุ่นในการผลิตท่อแบบหลากหลายชนิด

ผู้ผลิตชั้นนำใช้ระบบเครื่องมือแบบโมดูลาร์ที่รักษาการมาตรฐานไว้ ขณะเดียวกันก็รองรับเส้นผ่านศูนย์กลางที่หลากหลาย โรงงานแปรรูปแห่งหนึ่งที่จัดการข้อมูลท่อเกิน 200 รายการ สามารถลดเวลาเปลี่ยนชุดเครื่องมือจาก 90 เหลือเพียง 28 นาที โดยใช้แกนปรับได้และระบบตัวยึดเร็วสำหรับแผ่นแปลน การดำเนินการแบบผสมผสานนี้สนับสนุนการผลิตแบบทันเวลาพอดี (JIT) โดยไม่กระทบต่อความแม่นยำของมิติ

การวางแผนกระแสคุณค่าเป็นพื้นฐานสำหรับการปรับปรุงกระบวนการ

ด้วยการวางผังการไหลของวัสดุและข้อมูลตั้งแต่วัตถุดิบม้วนจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป โรงงานสามารถเปิดโปงความไม่มีประสิทธิภาพที่ซ่อนอยู่ เช่น การตรวจสอบซ้ำซ้อน ทีมงานข้ามสายงานในบริษัทผู้ผลิตแห่งหนึ่งในยุโรปสามารถกำจัดขั้นตอนกระบวนการที่ไม่จำเป็นออกไปได้ 23% โดยยังคงรักษามาตรฐาน API 5L ไว้ได้

เครื่องมือหลักของแนวทางเลียนเพื่อลดต้นทุนในโรงงานผลิตท่อสมัยใหม่

5S เพื่อการจัดระเบียบสถานที่ทำงานและการเพิ่มประสิทธิภาพ

หลักการ 5S (การคัดแยก การจัดเรียง การทำความสะอาด การทำให้เป็นมาตรฐาน การรักษามาตรฐาน) ช่วยลดเวลาในการค้นหาวัสดุลง 18–25% ในโรงงานผลิตท่อสมัยใหม่ โดยการกำจัดสิ่งของที่ไม่จำเป็นและเครื่องมือที่วางผิดที่ พื้นที่ทำงานที่เป็นระเบียบช่วยเพิ่มความชัดเจนในการมองเห็นและต่อเนื่องของกระบวนการผลิต ช่วยลดความล่าช้าในการตรวจสอบลง 30% ผ่านการจัดเตรียมสถานีงานตามมาตรฐาน

SMED: การลดระยะเวลาเปลี่ยนชุดอุปกรณ์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการใช้งานเครื่องจักรสูงสุด

Single-Minute Exchange of Dies (SMED) ช่วยลดของเสียจากการเปลี่ยนเครื่องมือ โดยการเปลี่ยนงานเตรียมภายในให้เป็นงานภายนอก โรงงานที่นำหลักการ SMED ไปใช้รายงานว่าสามารถเปลี่ยนเครื่องมือได้เร็วขึ้น 50–80 เปอร์เซ็นต์ ทำให้สามารถผลิตเป็นล็อตขนาดเล็กและสอดคล้องกับความต้องการการผลิตแบบ JIT ได้ดียิ่งขึ้น

กลยุทธ์การบำรุงรักษาเชิงผลิตภาพรวม (Total Productive Maintenance - TPM) และการปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้งานโดยรวมของเครื่องจักร (OEE)

TPM เน้นการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ซึ่งช่วยลดเวลาการหยุดทำงานที่ไม่ได้วางแผนไว้ลงได้ 22% ต่อปี โดยผ่านกิจวัตรการหล่อลื่นและปรับเทียบเครื่องจักรโดยผู้ปฏิบัติงาน เมื่อผสานกับการติดตามประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ซึ่งวัดจากความสามารถในการใช้งาน ประสิทธิภาพ และคุณภาพ โรงงานต่างๆ จะสามารถเพิ่มกำลังการผลิตได้ 6–9% โดยการแก้ไข "หกความสูญเสียใหญ่" ในการดำเนินงานด้านการกลิ้งและการขึ้นรูป

ไคเซ็นและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อประหยัดต้นทุนอย่างยั่งยืน

ทีมไคเซ็นข้ามสายงานผลักดันให้ต้นทุนลดลง 3–8% ต่อปี ผ่านการปรับปรุงแบบต่อเนื่อง เช่น การปรับพารามิเตอร์การเชื่อมให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น การศึกษาในปี 2023 แสดงให้เห็นว่า โรงงานที่จัดกิจกรรมไคเซ็นรายเดือนสามารถลดการใช้พลังงานต่อตันลงได้ 12% ภายในระยะเวลา 18 เดือน จากการปรับปรุงอย่างค่อยเป็นค่อยไป

การเพิ่มประสิทธิภาพการจัดการสต๊อกและการไหลของวัสดุโดยใช้หลักการทันเวลาพอดี (Just-in-Time)

การลดการผลิตเกินจำเป็นและสต๊อกส่วนเกินด้วยหลัก JIT

เมื่อโรงงานผลิตท่อเปลี่ยนมาใช้การผลิตแบบทันทีพอดี (Just-in-Time) โดยทั่วไปจะสามารถลดค่าใช้จ่ายด้านสต๊อกสินค้าลงได้ระหว่าง 14% ถึง 22% ซึ่งถือว่าเป็นจำนวนที่สำคัญเมื่อเปรียบเทียบกับแนวทางการกักตุนสินค้าแบบดั้งเดิม แนวคิดหลักของวิธีนี้ค่อนข้างเรียบง่าย กล่าวคือ ผู้ผลิตจะผลิตเฉพาะสิ่งที่ได้รับคำสั่งซื้อเท่านั้น จึงไม่มีการผลิตเกินความต้องการที่ต้องเสียพื้นที่ในการจัดเก็บ ส่งผลให้ความจำเป็นในการจัดเก็บทั้งคอยล์เหล็กดิบและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปลดลงอย่างมาก ยกตัวอย่างหนึ่งในผู้ผลิตท่อรายใหญ่ พวกเขาสามารถประหยัดได้ประมาณ 2 ล้านดอลลาร์สหรัฐต่อปี หลังจากปรับเวลาการส่งมอบคอยล์ให้สอดคล้องกับการดำเนินงานด้านการรีดโลหะจริง การกักตุนสำรองของพวกเขาลดลงจากเดิมที่ต้องใช้วัสดุสำหรับ 30 วัน เหลือเพียงประมาณ 3 วันเท่านั้น แน่นอนว่าการดำเนินการนี้ให้ประสบความสำเร็จได้นั้น จำเป็นต้องอาศัยความร่วมมืออย่างใกล้ชิดกับผู้จัดจำหน่ายตลอดห่วงโซ่อุปทาน โรงงานจำเป็นต้องประสานงานการส่งมอบอย่างแม่นยำบางครั้งถึงระดับนาที เพื่อให้วัสดุมาถึงตรงตามเวลาที่ต้องการ โดยไม่จำเป็นต้องกักตุนสต๊อกฉุกเฉินจำนวนมากที่กินพื้นที่คลังสินค้าและใช้เงินทุน

การจัดระเบียบการไหลของวัตถุดิบให้สอดคล้องกับความต้องการผ่านการปรับปรุงกระบวนการทำงาน

การดำเนินการแบบ JIT ให้สำเร็จนั้นขึ้นอยู่กับการรักษาให้กระบวนการต่างๆ สอดคล้องกันแบบเรียลไทม์ ผู้ผลิตชั้นนำในปัจจุบันกำลังนำระบบติดตาม IoT มาใช้ เพื่อให้ขนาดท่อที่ออกจากสายการผลิตสอดคล้องกับสิ่งที่จำเป็นต้องใช้ในไซต์ก่อสร้างต่างๆ ทั่วภูมิภาคหนึ่งๆ โรงงานผลิตเหล็กแห่งหนึ่งพบว่าระยะเวลาการผลิตลดลงเกือบครึ่งหนึ่งในช่วงทดลองใช้ปี 2024 เมื่อเริ่มใช้วิธีนี้ ซอฟต์แวร์วางแผนที่บริษัทเหล่านี้ใช้สามารถปรับตารางการผลิตได้อัตโนมัติตามโครงการใหม่ที่เข้ามา ซึ่งช่วยหลีกเลี่ยงความล่าช้าที่น่าหงุดหงิดใจเมื่อเกิดการคั่งค้างในขั้นตอนเคลือบหรือการตัดเกลียว ข้อมูลจากอุตสาหกรรมยังแสดงผลที่น่าสนใจอีกด้วย: โรงงานที่รวมวิธีการแบบเพียงพอ (just-in-time) เข้ากับระบบเติมสต็อกอัจฉริยะ สามารถรักษาระดับวัสดุให้พร้อมใช้งานได้ประมาณ 97% ของเวลาทั้งหมด แม้ว่าจะดำเนินการเคลื่อนย้ายสต็อกน้อยลงประมาณ 35% เมื่อเทียบกับวิธีการเดิม การเข้าใจเรื่องนี้ก็ดูสมเหตุสมผลเมื่อพิจารณาโดยรวม

การวัดผลความสำเร็จของการผลิตแบบเพียงพอ (Lean) ด้วยผลลัพธ์ที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูลในโรงงานผลิตท่อสมัยใหม่

ติดตามการปรับปรุง OEE หลังการนำ TPM มาใช้ (ตัวอย่างกรณีศึกษา)

โรงงานผลิตท่อในปัจจุบันเริ่มนำแนวทางการบำรุงรักษาเพื่อประสิทธิภาพสูงสุด (Total Productive Maintenance หรือ TPM) มาใช้เป็นวิธีติดตามความก้าวหน้าในการปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness หรือ OEE) ยกตัวอย่างเช่น โรงงานแห่งหนึ่งในทวีปอเมริกาเหนือเมื่อกลับไปในปี 2023 เมื่อพวกเขาได้นำ TPM ไปใช้ทั่วทั้งกระบวนการผลิต ปรากฏว่าเกิดผลลัพธ์ที่น่าประทับใจมาก การหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนลดลงประมาณ 35% ในขณะที่ตัวเลข OEE เพิ่มขึ้นราว 22% ภายในระยะเวลาเพียงสิบสองเดือน เมื่อดูข้อมูลอุตสาหกรรมโดยรวม สถานประกอบการที่นำการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ (predictive maintenance) มาใช้มักจะมีผลผลิตที่ดีขึ้นระหว่าง 18 ถึง 27% ต่อปี เมื่อเทียบกับสถานที่ที่ยังคงใช้วิธีซ่อมแซมหลังเกิดปัญหาแล้ว สิ่งใดที่ทำให้แนวทางนี้มีคุณค่ามากนัก? เมื่อวิเคราะห์แนวโน้มของ OEE ตามช่วงเวลา ผู้ผลิตมักพบปัญหาเรื้อรังที่มีมานาน เช่น ปัญหาการจัดตำแหน่งเครื่องมือที่เกิดขึ้นซ้ำๆ ซึ่งเงียบๆ แต่กินเปอร์เซ็นต์การผลิตไปอย่างต่อเนื่อง ทำให้สูญเสียผลผลิตประจำปีไปถึง 12 ถึง 15% ก่อนที่จะมีใครสังเกตเห็นว่าเกิดอะไรขึ้น

การวัดปริมาณการลดต้นทุนผ่านความพยายามในการขจัดของเสียตามแนวทางเลี่ยน

การกำจัดของเสียตามแนวทางเลี่ยนที่รบกวนเหล่านี้ จริงๆ แล้วช่วยประหยัดเงินได้เมื่อเชื่อมโยงกับตัวชี้วัดประสิทธิภาพ ยกตัวอย่างหนึ่ง เช่น โรงงานผลิตเหล็กแห่งหนึ่งสามารถประหยัดได้ประมาณ 2.8 ล้านดอลลาร์สหรัฐต่อปี หลังจากดำเนินการแก้ไขของเสียทั้ง 8 ประเภท อัตราการปฏิเสธรอยเชื่อมลดลง 40% ทันทีที่มีการกำหนดมาตรฐานการฝึกอบรมพนักงานผู้ควบคุมเครื่องจักร โรงงานที่มีแนวคิดล้ำหน้าจริง ๆ เริ่มใช้ระบบ IoT เพื่อติดตามการเคลื่อนย้ายวัสดุภายในโรงงานของตน ระบบที่คอยตรวจสอบอัจฉริยะเหล่านี้ ช่วยให้พวกเขาบรรลุอัตราความสำเร็จระหว่าง 92% ถึง 95% ตั้งแต่ต้นกระบวนการผลิตท่อ งานศึกษาล่าสุดในปี 2024 ก็สนับสนุนข้อมูลนี้เช่นกัน โดยพบว่าบริษัทที่ใช้ข้อมูลนำทางความพยายามด้านแนวทางเลี่ยนสามารถลดต้นทุนการผลิตได้ระหว่าง 18 ถึง 27 ดอลลาร์สหรัฐต่อตัน ในสภาพแวดล้อมการผลิตที่ซับซ้อน สิ่งใดที่ทำให้การปรับปรุงเหล่านี้ดำเนินต่อไป? คือ แดชบอร์ดแบบเรียลไทม์ที่เชื่อมโยงการวัดต้นทุนต่อเมตรเข้ากับการตรวจสอบประสิทธิภาพประจำวันในแต่ละกะการทำงาน

คำถามที่พบบ่อย

ข้อเสีย 8 ประการในการดำเนินงานของโรงงานผลิตท่อคืออะไร

ข้อเสีย 8 ประการในการดำเนินงานของโรงงานผลิตท่อได้แก่ ข้อบกพร่อง การผลิตเกินความต้องการ ช่วงเวลาที่รอคอย การไม่ใช้ประโยชน์จากแรงงานที่มีทักษะอย่างเต็มที่ ปัญหาด้านการขนส่ง ปัญหาสินค้าคงคลัง การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น และการแปรรูปที่มากเกินไป ปัจจัยเหล่านี้ล้วนส่งผลให้ต้นทุนการผลิตเพิ่มขึ้นและกระบวนการผลิตไม่มีประสิทธิภาพ

การวางแผนกระแสคุณค่า (Value Stream Mapping) สามารถช่วยลดของเสียได้อย่างไร

การวางแผนกระแสคุณค่า (VSM) ช่วยระบุของเสียโดยการแสดงภาพการไหลของวัสดุและข้อมูลในกระบวนการผลิต ซึ่งจะช่วยเปิดเผยจุดที่ไม่มีประสิทธิภาพ เช่น การผลิตเกินความต้องการ เวลาที่ต้องรอคอย และการตรวจสอบซ้ำซ้อน ทำให้ผู้ผลิตสามารถปรับปรุงกระบวนการทำงานให้ราบรื่นและลดระยะเวลาการผลิตลงได้

ผลกระทบของช่วงเวลาหยุดทำงาน (downtime) ต่อการดำเนินงานของโรงงานผลิตท่อคืออะไร

การหยุดทำงานในการดำเนินงานโรงงานผลิตท่อสามารถส่งผลให้เกิดค่าใช้จ่ายสูงอย่างมาก โดยมักคิดเป็น 9% ถึง 14% ของค่าใช้จ่ายในการดำเนินงานประจำปี การลดเวลาที่หยุดทำงานผ่านการบำรุงรักษาเชิงรุกและการจัดการสต๊อกอย่างมีประสิทธิภาพ สามารถช่วยให้การผลิตดำเนินไปอย่างต่อเนื่องไม่ขัดข้อง

ระบบการผลิตแบบพอดีเวลา (Just-in-Time) คืออะไร

ระบบการผลิตแบบพอดีเวลา (Just-in-Time: JIT) เป็นกลยุทธ์การผลิตที่วัสดุและผลิตภัณฑ์จะถูกผลิตและส่งมอบเฉพาะเมื่อมีความต้องการเท่านั้น ซึ่งช่วยลดต้นทุนสต๊อก ลดการใช้พื้นที่คลังสินค้า และทำให้กระบวนการผลิตสอดคล้องกับความต้องการที่แท้จริง

การบำรุงรักษาเพื่อการผลิตครบวงจร (Total Productive Maintenance) เพิ่มประสิทธิภาพได้อย่างไร

การบำรุงรักษาเพื่อการผลิตครบวงจร (TPM) มุ่งเน้นการบำรุงรักษาเชิงรุกและเชิงป้องกัน เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักร อีกทั้งยังช่วยลดการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนไว้ และรักษาระบบเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพที่ดีที่สุด ซึ่งจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) และเพิ่มขีดความสามารถในการผลิตของโรงงาน