แนวโน้มในอนาคตของโรงงานผลิตท่อเกลียว: สิ่งที่คุณจำเป็นต้องรู้

การผสานรวมระบบอัตโนมัติและปัญญาประดิษฐ์ในการดำเนินงานเครื่องจักรผลิตท่อแบบเกลียว

แนวโน้มในอนาคตของเครื่องจักรผลิตท่อแบบเกลียวถูกกำหนดโดย โซลูชันอัตโนมัติและขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์ ที่ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการดำเนินงาน ปัญญาประดิษฐ์ (AI) และการเรียนรู้ของเครื่อง ทำให้สามารถคาดการณ์การบำรุงรักษาได้โดยการวิเคราะห์ข้อมูลประวัติการทำงานของอุปกรณ์ เพื่อทำนายความล้มเหลวล่วงหน้า 7–14 วัน ลดเวลาการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนได้สูงสุดถึง 35% ในการประยุกต์ใช้งานการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์

บทบาทของปัญญาประดิษฐ์และการเรียนรู้ของเครื่องจักรในการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์

โมเดลปัญญาประดิษฐ์ประมวลผลข้อมูลการสั่นสะเทือน อุณหภูมิ และแรงดันจากเครื่องจักรในโรงงานผลิตท่อแบบก้นหอย เพื่อตรวจจับสัญญาณเริ่มต้นของความเสื่อมสภาพ ซึ่งช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถวางแผนการบำรุงรักษาในช่วงเวลาที่ไม่ได้ผลิต ลดการหยุดชะงักและยืดอายุการใช้งานของอุปกรณ์

การตรวจสอบแบบเรียลไทม์ผ่านเซ็นเซอร์ IoT ในการผลิตท่อ

เซ็นเซอร์อุตสาหกรรมอินเทอร์เน็ตของสรรพสิ่ง (IIoT) ที่ติดตั้งอยู่ในลูกกลิ้ง หน่วยเชื่อม และสายพานลำเลียง จะส่งข้อมูลเชิงตัวชี้วัดแบบเรียลไทม์ไปยังแดชบอร์ดกลาง การแจ้งเตือนทันทีเมื่ออุณหภูมิเปลี่ยนแปลงระหว่างกระบวนการเชื่อมแบบก้นหอย ช่วยให้สามารถปรับแก้ได้ทันเวลา ลดของเสียจากวัสดุได้ 12–18% ในระบบที่มีการตรวจสอบ

การวิเคราะห์ข้อมูลขนาดใหญ่เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต

ด้วยการรวบรวมข้อมูลข้ามกะการทำงาน เครื่องมือวิเคราะห์ข้อมูลขนาดใหญ่สามารถตรวจจับจุดติดขัด เช่น การจัดแนวคอยล์ที่ไม่สม่ำเสมอ หรือความเร็วในการเชื่อมที่แปรผัน ผู้ผลิตรายหนึ่งสามารถเพิ่มอัตราการผลิตได้ถึง 22% หลังจากใช้การวิเคราะห์เพื่อออกแบบลำดับงานใหม่และกำหนดพารามิเตอร์การผลิตให้เป็นมาตรฐาน

กรณีศึกษา: การเปลี่ยนแปลงสู่ความอัจฉริยะของโรงงานหล่อในผู้ผลิตท่อรายหนึ่งในยุโรป

ผู้ผลิตชั้นนำในยุโรปได้นำเทคโนโลยีปัญญาประดิษฐ์ (AI) และอินเทอร์เน็ตของสรรพสิ่ง (IoT) มาใช้ในสายการผลิตท่อแบบเกลียว จนสามารถบรรลุผลสำเร็จดังนี้:

• วงจรการผลิตเร็วขึ้น 30%
• ลดการใช้พลังงานลง 18%
• อัตราบกพร่องใกล้ศูนย์ในท่อที่ได้รับการรับรองตามมาตรฐาน API 5L

การเปลี่ยนแปลงครั้งนี้รวมถึงการปรับปรุงระบบไฮดรอลิกเดิมโดยติดตั้งแอคทูเอเตอร์ที่ควบคุมด้วยปัญญาประดิษฐ์ และแพลตฟอร์มวิเคราะห์ข้อมูลบนคลาวด์

ความท้าทายในการผสานระบบเดิมเข้ากับแพลตฟอร์มที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์

การปรับปรุงโรงงานอายุ 20 ปีให้รองรับอินเตอร์เฟซ AI รูปแบบใหม่มักจำเป็นต้องใช้มิดเดิลแวร์เฉพาะเพื่อเชื่อมต่อ PLC (Programmable Logic Controllers) รุ่นเก่ากับ API รุ่นใหม่ ปัญหาความเข้ากันได้อาจทำให้ต้นทุนการติดตั้งเพิ่มขึ้น 25–40% เมื่อเทียบกับการติดตั้งระบบที่ออกแบบใหม่ทั้งหมด

อุตสาหกรรม 4.0 และการเปลี่ยนแปลงสู่ดิจิทัลในอุตสาหกรรมการผลิตท่อ

การใช้ดิจิทัลทวินปฏิวัติการออกแบบโรงงานผลิตท่อแบบเกลียวอย่างไร

เทคโนโลยีดิจิทัลทวินช่วยให้ผู้ผลิตสามารถสร้างสำเนาเสมือนของระบบทั้งหมดในการผลิตได้ โดยสามารถจำลองกระบวนการต่างๆ เช่น การขึ้นรูปท่อและการเชื่อมได้อย่างแม่นยำถึงประมาณ 98.6% ตามรายงานของเดโลอิตต์ในปี 2023 สิ่งที่ทำให้เทคโนโลยีนี้มีคุณค่าอย่างมากคือ ช่วยลดค่าใช้จ่ายในการสร้างต้นแบบลงได้ราว 40% ในขณะเดียวกันยังสามารถตรวจพบปัญหาด้านโครงสร้างที่อาจเกิดขึ้นได้ก่อนที่จะเริ่มสร้างจริง ยกตัวอย่างหนึ่งจากโรงงานเหล็กขนาดใหญ่แห่งหนึ่งในยุโรป ซึ่งนำแบบจำลองดิจิทัลเหล่านี้มาใช้เพื่อปรับมุมการขึ้นรูปด้วยลูกกลิ้ง จนส่งผลให้กระบวนการผลิตเร็วขึ้นประมาณ 15% ความสำเร็จที่แท้จริงไม่ใช่แค่การผลิตที่รวดเร็วขึ้นเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นในอนาคต ซึ่งเมื่อเกิดปัญหาแล้วจะแก้ไขได้ยากและมีค่าใช้จ่ายสูง

ระบบควบคุมผ่านคลาวด์สำหรับการดำเนินงานโรงหลอมระยะไกล

โรงงานผลิตท่อแบบเกลียวสมัยใหม่ใช้ประโยชน์จากแพลตฟอร์มคลาวด์ที่รองรับ IoT เพื่อตรวจสอบการใช้พลังงาน อัตราการผลิต และสภาพของอุปกรณ์แบบเรียลไทม์ ผู้ปฏิบัติงานสามารถปรับพารามิเตอร์ต่างๆ เช่น ระยะห่างเกลียวและความเร็วในการเชื่อมได้จากระยะไกล ช่วยลดเวลาหยุดทำงานที่ไม่ได้วางแผนไว้ลงได้ถึง 27% (McKinsey 2024) แหล่งจัดเก็บข้อมูลขนาดใหญ่ที่ปลอดภัยจะรวบรวมข้อมูลการดำเนินงานจากหลายสถานที่ เพื่อให้สามารถใช้ปัญญาประดิษฐ์ในการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์

ข้อพิจารณาด้านความปลอดภัยทางไซเบอร์ในโรงงานผลิตท่อที่เชื่อมต่อกัน

เมื่อโรงงานเริ่มใช้เซ็นเซอร์ที่เชื่อมต่อเครือข่ายและการเข้าถึงจากระยะไกล ช่องโหว่ในระบบ SCADA รุ่นเก่าทำให้จำนวนความพยายามโจมตีทางไซเบอร์เพิ่มขึ้นถึง 300% ตั้งแต่ปี 2020 (IBM Security 2023) ผู้ผลิตชั้นนำตอนนี้จึงใช้สถาปัตยกรรมแบบ zero-trust และเส้นทางการตรวจสอบที่ใช้เทคโนโลยีบล็อกเชน เพื่อปกป้องข้อมูลการผลิตและทรัพย์สินทางปัญญาที่สำคัญ

การวิเคราะห์แนวโน้ม: อัตราการยอมรับ Industry 4.0 ทั่วโลกในอุตสาหกรรมการผลิตท่อ

ภูมิภาคเอเชีย-แปซิฟิกเป็นผู้นำในการนำ Industry 4.0 มาใช้ โดยมีโรงงานผลิตใหม่ 68% ที่นำมาตรการควบคุมคุณภาพโดยใช้ปัญญาประดิษฐ์มาใช้ ขณะที่อเมริกาเหนือมุ่งเน้นการย้ายระบบไปยังคลาวด์สำหรับโครงสร้างพื้นฐานที่มีอยู่ การสำรวจระดับโลกในปี 2024 ของผู้ผลิตท่อแสดงให้เห็นว่า 52% ได้ทำระบบติดตามวัสดุให้เป็นดิจิทัลเต็มรูปแบบ เพิ่มขึ้นจาก 18% ในปี 2021

เทคโนโลยีการเชื่อมขั้นสูง และนวัตกรรมการประกันคุณภาพ

การเชื่อมด้วยเลเซอร์ เทียบกับ การเชื่อมแบบกวนด้วยแรงเสียดทาน: การเปรียบเทียบประสิทธิภาพและความแม่นยำ

ในสภาพแวดล้อมการผลิตท่อแบบเกลียวในปัจจุบัน การเชื่อมด้วยเลเซอร์ถือเป็นหนึ่งในเทคโนโลยีหลักที่อยู่เคียงข้างกับการเชื่อมแบบกวนด้วยแรงเสียดทาน (FSW) การเชื่อมด้วยเลเซอร์มีความแม่นยำสูงถึง ±0.15 มม. ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตที่ต้องการความเร็ว โดยเฉพาะในท่อขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ สิ่งที่ทำให้ FSW มีความพิเศษคือการทำงานโดยไม่จำเป็นต้องหลอมวัสดุให้ละลายทั้งหมด ซึ่งหมายความว่าไม่มีความเสี่ยงที่จะเกิดรูพรุนเล็กๆ ในชิ้นส่วนอลูมิเนียม ผลการทดสอบล่าสุดแสดงให้เห็นว่ารอยต่อที่ใช้วิธีนี้มีความสมบูรณ์ประมาณ 99.8% เมื่อพิจารณาจากข้อมูลการศึกษาในปี 2024 การเชื่อมด้วยเลเซอร์สามารถลดเวลาในการผลิตลงได้ประมาณ 18 ถึง 22 เปอร์เซ็นต์เมื่อเทียบกับเทคนิคเดิม อย่างไรก็ตาม ผู้ผลิตจำนวนมากยังคงใช้ FSW สำหรับงานที่ต้องการคุณภาพระดับอากาศยาน เนื่องจากไม่ก่อให้เกิดปัญหาการบิดงอจากความร้อน ซึ่งอาจเกิดขึ้นได้กับวิธีการอื่น

ระบบติดตามแนวต่ออัตโนมัติและการรับรองคุณภาพการเชื่อม

ระบบติดตามการผสมผสานในเวลาจริงสามารถบรรลุความละเอียด 50 ไมครอน โดยใช้กล้องหลายสายสีและอัลการิทึมปรับปรุง ระบบเหล่านี้ลดอาการบกพร่องของสอด้วยถึง 40% ในการทดลองโรงงานในปี 2023 โดยมีเซ็นเซอร์ที่ติดตั้งให้ข้อมูลกลับคืนทันทีเกี่ยวกับการจัดสรรเย็บและความลึกของการเจาะเข้าไป

นวัตกรรมในการบูรณาการการทดสอบที่ไม่ทําลายล้างในเวลาจริง (NDT)

การทดสอบฉีดฉีดแบบระยะ (PAUT) ที่คู่กับการวิเคราะห์ที่ขับเคลื่อนโดย AI ตอนนี้สามารถตรวจพบความบกพร่องใต้พื้นผิวที่เล็กน้อยเพียง 0.3 มิลลิเมตรระหว่างการผลิต โรงงานผลิตที่ใช้ NDT ที่บูรณาการ ลดการทํางานหลังการผสมด้วย 63% โดยยังคงให้ผลิตเร็วขึ้น 27% กว่าวิธีการทดสอบชุดที่ปรับเปลี่ยน

ผลลัพธ์ของอัตโนมัติการปั่นในการลดความบกพร่องและการผลิต

เซลล์การปั่นอัตโนมัติได้แสดงอัตราการตอบแทนการผลิต 1.2:1 ผ่าน 12 โครงการใหญ่ตั้งแต่ปี 2022 โดยอัตราความบกพร่องลดลงจาก 5.1% เป็น 0.8% ในการผลิตท่อขนาดใหญ่ การจําหน่ายพลังงานแบบปรับปรุงและการปรับปรุงปริมาตรโดยการเรียนรู้เครื่องจักร จะรักษาความสม่ําเสมอของพลังงาน ± 2% ระหว่างการทํางานตลอด 24 ชั่วโมง 7 วัน 7 วัน โดยสนับสนุนมาตรฐานการผลิตที่สอดคล้องกับ ESG

ผู้นําตลาด, ความยั่งยืน, และความเป็นมา ESG ในการผลิตท่อสไพร่

โครงการพื้นฐานและพลังงานที่เพิ่มขึ้นขับเคลื่อนความต้องการต่อท่อขนาดใหญ่

การใช้จ่ายทั่วโลกสำหรับโครงสร้างพื้นฐานแตะระดับมากกว่า 1.2 ล้านล้านดอลลาร์สหรัฐเมื่อปีที่แล้ว และเกือบ 4 ในทุกๆ 10 ดอลลาร์ถูกใช้ไปกับการสร้างและบำรุงรักษาระบบท่อส่งพลังงานและน้ำ ซึ่งต้องใช้ท่อแบบเชื่อมเกลียวเป็นพิเศษ กฎหมายโครงสร้างพื้นฐานสองพรรคของสหรัฐฯ ใหม่กำลังผลักดันให้มีการติดตั้งสายส่งไฟฟ้าเพิ่มเติมประมาณ 12,000 ไมล์ ก่อนถึงปี ค.ศ. 2035 ซึ่งหมายความว่าจะมีความต้องการท่อขนาดใหญ่กว่า 60 นิ้วในเส้นผ่านศูนย์กลางอย่างมหาศาล และเหตุการณ์นี้ไม่ได้เกิดขึ้นเพียงในประเทศสหรัฐอเมริกาเท่านั้น ประเทศที่กำลังพัฒนาอย่างรวดเร็วก็เข้าร่วมด้วย เช่น ในภูมิภาคเอเชียตะวันออกเฉียงใต้ แผนการก่อสร้างท่าเรือรับก๊าซธรรมชาติเหลวเพียงอย่างเดียว มีความต้องการท่อเชื่อมเกลียวเกือบ 850,000 เมตริกตันภายในสิ้นปี ค.ศ. 2027 การเติบโตในหลายภูมิภาคนี้แสดงให้เห็นว่าความต้องการท่อในระบบเครือข่ายมีความฝังแน่นอย่างลึกซึ้งในระดับโลก

สถานการณ์คาดการณ์: การเติบโตของตลาดโรงงานผลิตท่อเกลียวทั่วโลก (2025–2030)

คาดว่าตลาดจะเติบโตในอัตราเฉลี่ยต่อปีประมาณ 5.8 เปอร์เซ็นต์ จนถึงปี 2030 ซึ่งมูลค่ารวมโดยประมาณจะอยู่ที่ราว 28.9 พันล้านดอลลาร์สหรัฐ ส่วนหนึ่งของการขยายตัวนี้มาจากโครงการพลังงานหมุนเวียน โดยเฉพาะฟาร์มลมนอกชายฝั่ง ซึ่งต้องใช้ท่อที่สามารถทนต่อการกัดกร่อนได้ในระยะยาว นอกจากนี้ งานโครงสร้างพื้นฐานด้านน้ำยังคิดเป็นสัดส่วนประมาณ 32% ของปัจจัยการเติบโตด้วย กว่าครึ่งหนึ่งของท่อประปาที่มีอยู่ทั่วทั้งยุโรป (ประมาณ 40%) จะต้องได้รับการเปลี่ยนทดแทนภายในปี 2028 มองไปข้างหน้า เครือข่ายการขนส่งไฮโดรเจนก็กำลังกลายเป็นผู้เล่นสำคัญเช่นกัน ระบบดังกล่าวอาจมีเส้นทางครอบคลุมประมาณ 18,450 ไมล์ทั่วโลก และจะต้องใช้ท่อแบบเกลียวพิเศษประมาณ 2.7 ล้านตันเมตริกต่อปี เพียงเพื่อการก่อสร้างในช่วงปลายทศวรรษนี้

การนำวัสดุที่รีไซเคิลได้และทนต่อการกัดกร่อนมาใช้เพื่อผลิตภัณฑ์ที่ยั่งยืน

โรงงานผลิตชั้นนำปัจจุบันใช้เหล็กกล้ารีไซเคิล 92% ที่เป็นไปตามมาตรฐาน API 5L และมีอายุการใช้งานยาวนานถึง 50 ปี โดยอาศัยเทคโนโลยีเคลือบขั้นสูง:

การออกแบบโรงงานที่ประหยัดพลังงาน เพื่อลดปริมาณคาร์บอนฟุตพรินต์

โรงงานผลิตท่อแบบเกลียวรุ่นใหม่สามารถประหยัดพลังงานได้ถึง 27% ผ่านทาง:

• ระบบขึ้นรูปที่ถูกเพิ่มประสิทธิภาพด้วยปัญญาประดิษฐ์ ช่วยลดของเสียจากวัสดุได้ 18%
• ระบบเบรกคืนพลังงานที่สามารถกู้คืนพลังงานจากรอกได้ถึง 35%
• ระบบให้ความร้อนเหนี่ยวนำที่ช่วยด้วยพลังงานแสงอาทิตย์ ซึ่งจัดหาความต้องการด้านความร้อนได้ 40%

กรอบแนวทาง BAT ของสหภาพยุโรปแสดงให้เห็นว่า การปล่อยก๊าซ CO₂ ลดลงจาก 2.1 เป็น 1.4 ตันต่อการผลิตท่อ 1 ตัน ตั้งแต่ปี 2020 ในสถานประกอบการที่ปฏิบัติตาม

ข้อกำหนด ESG กำลังเปลี่ยนแปลงการลงทุนและนวัตกรรมในอุตสาหกรรมการผลิตท่ออย่างไร

มาตรฐานด้านสิ่งแวดล้อม สังคม และธรรมาภิบาล (ESG) กำลังกำหนดทิศทางการใช้เงินทุนในอุตสาหกรรมการผลิตท่อในปัจจุบัน โดยมีเงินลงทุนประมาณ 73% ที่ถูกจัดสรรไปยังโครงการ ESG เนื่องจากกฎการรายงานใหม่ในปี 2023 ผู้ผลิตที่สามารถใช้วัสดุรีไซเคิลในผลิตภัณฑ์ได้มากกว่าครึ่งหนึ่ง จะสามารถตั้งราคาสูงกว่าได้ราว 12 ถึง 15 เปอร์เซ็นต์ ในขณะเดียวกัน บริษัทที่นำบล็อกเชนมาใช้ในการติดตามวัสดุ มีรายงานว่าค่าใช้จ่ายประจำปีสำหรับการตรวจสอบห่วงโซ่อุปทานลดลงประมาณ 190,000 ดอลลาร์สหรัฐ เมื่อมองภาพรวม พันธบัตรที่เน้นความยั่งยืนซึ่งออกเมื่อปีที่แล้วมีมูลค่ารวมประมาณ 4.1 พันล้านดอลลาร์สหรัฐ เพื่ออัปเกรดโรงงานหลอมโลหะ ซึ่งเงินจำนวนนี้ถูกนำไปพัฒนาโลหะผสมที่เข้ากันได้กับไฮโดรเจน และติดตั้งระบบตรวจสอบการปล่อยมลพิษอัจฉริยะที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์ทั่วทั้งอุตสาหกรรม

ประโยชน์ของการจัดวางแบบโมดูลาร์เพื่อการขยายขนาดและการย้ายสถานที่

ระบบเครื่องจักรผลิตท่อเกลียวแบบมอดูลาร์ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถขยายกำลังการผลิตหรือย้ายฐานการดำเนินงานได้อย่างรวดเร็ว โดยใช้เวลาติดตั้งเร็วกว่าระบบที่ติดตั้งถาวรถึง 60% ชิ้นส่วนที่ผลิตล่วงหน้าช่วยลดต้นทุนโครงสร้างพื้นฐานลง 30–45% ในระหว่างการปรับปรุงสถานประกอบการ ในขณะที่อินเทอร์เฟซแบบมาตรฐานรองรับการผสานรวมสถานีขึ้นรูปเพิ่มเติมหรือโมดูลจัดการวัสดุได้อย่างไร้รอยต่อ

การออกแบบระบบยืดหยุ่นสำหรับข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์และกฎระเบียบที่เปลี่ยนแปลงไป

ระบบควบคุมแบบเปิด (Open-architecture) ช่วยให้สามารถปรับขนาดท่อและเกรดวัสดุแบบเรียลไทม์โดยไม่ต้องปรับแต่งทางกล อีกทั้งจากการสำรวจผู้จัดจำหน่ายในภาคพลังงานปี 2024 พบว่า 68% เร่งกระบวนการรับรองได้สำเร็จจากการนำระบบตรวจสอบความสอดคล้องอัตโนมัติที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์มาใช้งาน ซึ่งสามารถตรวจสอบความถูกต้องของแบบออกแบบตามมาตรฐานท่อส่งน้ำมันและก๊าซนานาชาติกว่า 15 ฉบับได้โดยอัตโนมัติ

ความแตกต่างของมาตรฐานความปลอดภัยท่อส่งและข้อกำหนดการติดตามแหล่งที่มาในระดับโลก

ความแตกต่างของระเบียบข้อบังคับในแต่ละภูมิภาค—ตั้งแต่ข้อกำหนดการขนส่งสารเคมีตามมาตรฐาน ASME B31.4 ไปจนถึงข้อกำหนดด้านโครงสร้าง EN 10219—ทำให้ผู้ผลิตจำเป็นต้องนำระบบเอกสารบนเทคโนโลยีบล็อกเชนมาใช้ กรอบงานดิจิทัลเหล่านี้ช่วยลดเวลาในการเตรียมการตรวจสอบลงได้ถึง 80% ในขณะที่ยังคงรับประกันความสอดคล้องตามข้อกำหนดในเขตอำนาจกว่า 22 แห่งพร้อมกัน โดยอาศัยโปรโตคอลการตรวจสอบผ่านสัญญาอัจฉริยะ

คำถามที่พบบ่อย

การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ในโรงงานผลิตท่อเกลียวคืออะไร

การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ใช้ปัญญาประดิษฐ์ (AI) วิเคราะห์ข้อมูลอุปกรณ์ เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถคาดการณ์ความเสียหายล่วงหน้าได้หลายวัน และลดระยะเวลาการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผน

เซ็นเซอร์ IIoT มีส่วนช่วยอย่างไรในกระบวนการผลิตท่อ

เซ็นเซอร์ IIoT ส่งข้อมูลเครื่องจักรแบบเรียลไทม์ ซึ่งช่วยให้สามารถปรับตั้งค่าได้ทันที และลดของเสียจากวัสดุอย่างมีนัยสำคัญระหว่างการผลิต

ข้อดีของการจัดวางแบบโมดูลาร์ในโรงงานผลิตท่อเกลียวคืออะไร

การจัดวางแบบโมดูลาร์ช่วยให้สามารถติดตั้งได้รวดเร็วขึ้น ขยายขนาดได้ง่าย และลดต้นทุนโครงสร้างพื้นฐานในระหว่างการปรับปรุงสถาน facility

มีความท้าทายอะไรบ้างในการผสานระบบเดิมกับปัญญาประดิษฐ์

มักเกิดปัญหาความเข้ากันได้ ซึ่งต้องใช้ซอฟต์แวร์กลางแบบเฉพาะเพื่อเชื่อมต่อ PLC รุ่นเก่ากับ API สมัยใหม่ ส่งผลให้ค่าใช้จ่ายในการดำเนินการเพิ่มสูงขึ้น